《表3 词频分布：催化剂级配在加氢裂化装置中的应用》

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《催化剂级配在加氢裂化装置中的应用》

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表4为两个周期工艺参数。由表4可知，在相同处理量下，第二周期R2002压降与R2003压降明显低于第一周期，降低了20%以上。第二周期催化剂采用普通装填，第一周期催化剂主要采用密相装填，由于普通装填床层空隙率高于密相装填，这使得第二周期床层空隙率增加，压降降低。结合表2可知，尽管第一周期掺炼催化柴油比例较高，第二周期原料氮含量相对提高43%，硫含量相对提高34%。由于加氢裂化装置精制油氮含量按不高于10μg/g标准进行控制，在产品指标相同条件下，第二周期所需的精制脱硫、脱氮深度明显更高。由表4还可知，第二周期精制反应平均温度比第一周期低1.0℃，以加氢裂化原料和产品计算的脱硫率高1.6%，而脱氮率高0.4%。此外，第二周期精制剂装填总质量降低了约16.5%。这表明精制段在装填量更少、加氢脱氮和加氢脱硫反应深度更高的条件下，所需反应温度更低，即精制催化剂KF-848，RN-410具有更高的脱氮和脱硫活性。第二周期精制反应平均温度与精制反应总温度与第一周期基本相同，这表明两周期裂化段进料条件基本相似。第二周期裂化平均温度比第一周期高8.0℃，转化率（>282℃）比第一周期仅高3%，这表明催化剂整体活性明显低于第一周期。在进料量一定条件下，冷氢量与上床层出口温度及控制床层入口温降呈正相关。考虑到第二周期R2002和R2003冷氢温降最大值均低于第一周期，且第二周期裂化转化率高于第一周期，R2003各床层催化活性选择梯度分布更优。R2002和R2003两反应器间温降由第一周期的22.6℃下降为第二周期的16.5℃，减少了6.1℃，明显降低了冷氢量。这进一步优化了第二周期的操作安全性。此外，反应系统出入口温差由第一周期17.0℃增加到第二周期的29.2℃，提高了12.2℃，也有利于回收更多的反应热。这表明第二周期催化剂级配在改进操作安全性和降低能耗方面更有利。但第二周期总氢耗仍然有所增加，这同转化率提高密切相关。