《表6 喷气燃料产品性质：催化剂级配技术在300万t/a柴油加氢裂化增产化工原料装置中的应用》

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《催化剂级配技术在300万t/a柴油加氢裂化增产化工原料装置中的应用》

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从表5可知，第一周期重石脑油硫含量达到3.7μg/g，明显高于第二周期，这主要因为采用单一精制催化剂脱硫效果较差，难以实现生产低硫石脑油产品，其次转化率过低，石脑油产量少，汽提塔脱硫化氢效果较差。第二周期标定1与标定2工况重石脑油硫含量<0.5μg/g，氮含量<0.5μg/g，满足重整进料要求，标定1工况重石脑油芳潜56%，标定2工况重石脑油芳潜61%，高于设计值，明显优于一般加氢裂化装置运行结果，这表明本装置条件下具有高断侧链选择性。从表6可以看出，标定1喷气燃料冰点<-47℃，烟点≥25 mm，满足3号喷气燃料要求，由于本装置喷气燃料未获得航鉴委认证，标定时喷气燃料并入至柴油产品组分中。从表7可以看出，第一周期柴油硫含量较高，但仍然符合当时国Ⅳ柴油要求，第二周期标定1工况精制柴油硫含量为5.5μg/g，氮含量为1.2μg/g，多环芳烃为0.8%，均优于设计值，达到国Ⅵ柴油标准。标定1工况精制柴油十六烷指数远低于设计值，是由于设计精制柴油中不包括260℃以上的喷气燃料组分，然而标定时喷气燃料并入至柴油产品组分中，导致柴油产品中<260℃组分占62.7%，但由于喷气燃料馏分较轻、含有较多的环烷烃和芳烃，十六烷值低（约40）对柴油质量有影响[9]。标定2工况精制柴油硫含量为3.0μg/g，多环芳烃为0.5%，均优于设计值，达到国Ⅵ柴油要求。标定1发现，不掺炼催化柴油，可得到BMCI值19.4的蒸汽裂解原料，通过分馏调整，完全可以达到BMCI值低于16.0的重质裂解原料要求[2]，预期化工料（重石脑+柴油）总收率可以超过50%，极大地提升化工和炼油模式切换的灵活性。