《表1 地层特征简表：催化剂级配在加氢裂化装置中的应用》

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《催化剂级配在加氢裂化装置中的应用》

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催化剂采用单一装填，会导致产品选择性相对单一等缺点，同时也会造成大量的反应热损失，加氢裂化催化剂级配技术基于反应过程机理，考虑原料油中不同烃类在催化剂活性中心上的竞争吸附及反应发生的先后顺序，在不同的反应区装填不同类型的裂化剂，发挥不同类型催化剂性能的优势互补，实现不同烃类组分在目标产品中的富集，最大限度地提高产品质量[9-10]。表1为R2002，R2003在两个周期催化剂的装填情况。由表1可知，第一周期催化剂装填主要采用密相装填，催化剂总量约为457 t，第二周期催化剂主要采用普通装填，催化剂总量约为426 t。第二周期采用了4种保护剂级配，直径逐渐减小，孔隙率逐渐降低，加氢活性逐渐增加，实现了梯度级配和孔隙率级配相结合的目标，降低了脱金属剂的总装填量，体积空速为第一周期的2.3倍。在生产过程中加强对原料油金属含量的监控，避免反应器压差过快增加。精制一床层中减少的脱金属剂反应体积主要由脱氮催化剂来补充。为了进一步降低反应压降，第二周期R2002床层空隙率大于第一周期，使得R2002体积空速为第一周期的1.08倍。加上裂化一床层所使用的精制催化剂，第二周期精制催化剂总量降低了约16.5%(w）。为了改善冷氢操作，第二周期通过在R2003下部床层采用活性更低催化剂进行级配，此外第二周期加工方案中转化率（>282℃）高于上周期，因此为了改善R2003冷氢操作，第二周期裂化剂装填量高于第一周期，裂化体积空速更低。R2003所装填的催化剂由上至下活性依次降低，第一床层为裂化活性最高的HC-185LT，以提高多环芳烃的转化率；第二层和第三层装填裂化活性降低，为采用石脑油选择性较强的RHC-210，以提高重石和航煤收率；最后一床层装填裂化活性最低，采用芳烃开环选择性最强的Ni-W型裂化剂RHC-220。采用该装填工艺可减少链烷烃的转化，最大程度的保留链烷烃在尾油组分中，从而降低尾油的BMCI。