《机械制造概论》求取 ⇩

第1章机械制造方法概述1

1.1机械的构成1

1.1.1 机械的构成及其所用材料1

1.1.2 组成材料1

1.2 机械的制造过程4

1.3 机械制造的顺序5

1.4 加工方法的种类5

第2章原材料制造方法8

2.1厚板8

2.1.1 厚板的种类与用途8

2.1.2 厚板的制造方法8

2.2薄板10

2.2.1 热轧薄板的种类与用途10

2.2.2 热轧薄板的制造方法11

2.2.3 热轧温度与产品性能12

2.2.4 冷轧薄板的种类与性能12

2.2.5 冷轧薄板的制造方法13

2.2.6 冷轧薄板的热处理14

2.3板材的轧制理论14

2.3.1 轧制压力分布14

2.3.2 轧制力与轧制力矩16

2.3.3 轧机的刚性与轧辊的变形18

2.4棒(线)材与型材19

2.4.1 棒(线)材与型材的种类19

2.4.2 棒材与型材的制造方法19

2.4.3 圆棒的轧制方法21

2.4.4 型材的轧制方法22

2.4.5 线材的轧制方法23

2.4.6 线材的拉拔加工法23

2.4.7 型材的挤压加工法24

2.5管材25

2.5.1 管材的种类与用途26

2.5.2 无缝钢管的制造方法27

2.5.3 焊接钢管的制造方法31

2.5.4 锻接管的制造方法32

2.5.5 管材的冷加工方法32

2.6 原材料制造技术的发展方向33

第2章练习题34

第2章练习题解答34

第3章造型加工——铸造·锻造·粉末冶金37

3.1铸造37

3.1.1 铸造概述37

3.1.2 熔化38

3.1.3 造型40

3.1.4 铸造方法43

3.1.5 后处理44

3.1.6 铸造材料及铸件设计45

3.2锻造49

3.2.1 锻造概述49

3.2.2 材料的加热49

3.2.3 自由锻造50

3.2.4 模型锻造50

3.2.5 冷锻51

3.2.6 锻造机械51

3.3粉末冶金52

3.3.1 粉末冶金概述52

3.3.2 粉末的制造53

3.3.3 成形53

3.3.4 烧结54

第3章练习题55

第3章练习题解答55

第4章成形加工(板料冲压)57

4.1冲裁加工57

4.1.1 冲裁加工的种类57

4.1.2 冲裁机理58

4.1.3 模具切刃的形状59

4.1.4 冲裁断面的形状59

4.1.5 模具的磨损与寿命59

4.2弯曲加工60

4.2.1 弯曲加工的形式与弯曲变形60

4.2.2 最小弯曲半径61

4.2.3 毛坯长度的确定62

4.2.4 回弹与残余应力62

4.2.5 弯曲力的计算63

4.2.6 管材与型材的弯曲加工63

4.2.7 板材的矫平加工64

4.3拉延加工64

4.3.1 拉延加工概述与拉延变形64

4.3.2 拉延加工极限与模具形状·尺寸的影响65

4.3.3 板材的机械性能与成形性66

4.3.4 以后各次拉延加工66

4.3.5 方盒形容器的拉延加工67

4.3.6 拉延力与压边力的计算67

4.3.7 润滑剂69

4.4胀形加工69

4.4.1 胀形加工时板材的变形69

4.4.2 胀形深度与毛坯尺寸69

4.4.3 胀形深度与模具形状69

4.4.4 润滑的效果70

4.5 张拉成形加工70

4.6 橡胶成形加工71

4.7 液压成形加工72

4.8 高能高速成形法72

4.9 回转成形加工73

4.10 板材成形技术的发展趋势75

第4章练习题75

第4章练习题解答75

第5章切割与连接加工78

5.1切割与连接78

5.1.1 切割方法与连接方法78

5.1.2 气割原理80

5.1.3 电焊原理80

5.2各种焊接方法81

5.2.1 手工电弧焊81

5.2.2 埋弧自动焊82

5.2.3 气体保护焊82

5.2.4 电渣焊84

5.2.5 压力焊84

5.3焊接时产生的各种现象85

5.3.1 电弧现象与焊接电源85

5.3.2 焊接时的热现象87

5.3.3 焊接时金属的熔化和凝固88

5.3.4 裂纹与脆化89

5.3.5 变形和残余应力91

5.4机械设计与焊接92

5.4.1 接头与坡口93

5.4.2 焊接接头的强度计算93

5.4.3 焊接符号95

5.4.4 焊接方法的选择95

5.5机械制造与切割·焊接97

5.5.1 采用切割·焊接的毛坯制造97

5.5.2 切割与连接加工的实例98

<与第5章有关的最新技术>100

第5章练习题101

第5章练习题解答102

第6章切削与磨削加工104

6.0 概述104

6.1 用刀具的切削加工104

6.2常用机床105

6.2.1 车床105

6.2.2 龙门刨床·牛头刨床·插床107

6.2.3 铣床108

6.2.4 钻床109

6.2.5 齿轮机床110

6.3刀具与刀具材料112

6.3.1 刀具材料112

6.3.2 车刀113

6.3.3 钻头和铰刀114

6.3.4 铣刀116

6.3.5 切齿刀具117

6.3.6 丝锥与板牙118

6.4切削机理118

6.4.1 切屑的形成与材料的性质118

6.4.2 二维切削理论119

6.4.3 三维切削的切削力与切削功率121

6.4.4 切削温度124

6.4.5 刀具磨损与耐用度124

6.4.6 切削加工性与易切削材料126

6.4.7 切削液126

6.4.8 切削加工面的粗糙度与加工变质层126

6.4.9 切削加工中的振动127

6.5 磨削加工的基本形式与磨床128

6.6砂轮130

6.6.1 磨粒130

6.6.2 结合剂131

6.6.3 硬度与组织131

6.6.4 砂轮的形状132

6.7磨削机理132

6.7.1 磨削的几何学132

6.7.2 磨削力134

6.7.3 磨削温度134

6.7.4 磨削加工面的表面粗糙度135

6.7.5 磨削加工面的表面质量136

6.7.6 砂轮的磨损与耐用度137

6.7.7 砂轮的机械性能138

6.8用压力切入的磨粒加工138

6.8.1 珩磨139

6.8.2 超精加工139

6.8.3 砂带磨削140

6.8.4 抛光140

6.8.5 研磨140

6.8.6 滚筒抛光141

6.9数控(NC)机床141

6.9.1 数控技术概述142

6.9.2 程序编制143

6.9.3 数控机床的发展147

第6章练习题147

第6章练习题解答148

第7章特种精密加工与表面处理150

7.0 概述150

7.1用微粒射线加热的加工150

7.1.1 电火花加工(EDM)150

7.1.2 电子束加工150

7.1.3 离子束加工151

7.1.4 激光加工151

7.1.5 等离子加工153

7.1.6 微波加工153

7.2用机械能的加工153

7.2.1 喷射加工153

7.2.2 液体喷射加工153

7.2.3 超声波加工154

7.3电化学加工154

7.3.1 电解加工154

7.3.2 电解磨削、电解磨粒加工、电解抛光154

7.4 化学加工155

7.5 滚压加工155

7.6表面处理156

7.6.1 预处理156

7.6.2 热浸镀156

7.6.3 金属渗镀157

7.6.4 电镀157

7.6.5 金属喷镀158

7.6.6 真空镀膜(蒸镀)158

7.6.7 化学镀膜158

7.6.8 涂漆158

7.6.9 覆盖159

7.6.10 陶瓷涂覆159

第7章练习题159

第7章练习题解答159

第8章机械加工零件的检查与试验161

8.1无损探伤试验161

8.1.1 射线透视探伤试验161

8.1.2 超声波探伤试验161

8.1.3 磁粉探伤试验162

8.1.4 渗透探伤试验162

8.2组织检查162

8.2.1 宏观检查162

8.2.2 微观检查163

第9章生产技术165

9.1从设计到制造165

9.1.1 机械制造厂的组织165

9.1.2 设计部门166

9.1.3 制造部门167

9.2 各种制造方法的选择169

<与第9章有关的最新技术>172

第9章练习题173

第9章练习题解答174

第10章机械的构成材料及其性质177

10.1机械制造与材料177

10.1.1 机械制造中所采用的材料177

10.1.2 有代表性的金属材料177

10.2铁系材料179

10.2.1 铁和碳的合金179

10.2.2 钢和铁的机械性能182

10.3钢的热处理185

10.3.1 钢的热处理185

10.3.2 钢的热处理的金属学基础185

10.3.3 热处理的具体内容188

10.3.4 钢的热处理与机械性能的关系191

10.3.5 机械加工与热处理192

10.4机械制造与材料·热处理193

10.4.1 材料的选择193

10.4.2 机械设计与热处理194

10.4.3 选择材料与热处理的实例195

<与第10章有关的最新技术>197

第10章练习题198

第10章练习题解答199