《维修性设计与验证》求取 ⇩

第1章 绪论1

1．1 现代质量观与装备维修1

1．1．1 产品的全面质量概念1

1．1．2 维修的意义2

1．1．3 维修与装备质量特性3

1．2 维修性与维修性工程4

1．2．1 维修性的意义4

1．2．2 维修性工程的意义5

1．2．3 维修性工作内容5

1．2．4 维修性工程与其他有关工程的关系6

1．3 维修性设计与验证的一般原则8

1．3．1 明确要求，了解约束8

1．3．2 系统综合，同步设计9

1．3．3 早期投入，预防为主12

1．3．4 纠正缺陷，实施增长13

第2章 维修性的要求及其确定14

2．1 维修性定性要求14

2．1．1 维修性定性要求的一般内容14

2．1．2 维修性定性要求的确定16

2．2 维修性定量要求17

2．2．1 维修性函数17

2．2．2 维修性参数19

2．2．3 维修性参数的选择23

2．2．4 维修性指标的确定25

3．1．2 维修性模型的种类32

3．1．1 建立维修性模型的目的32

第3章 维修性建模32

3．1 概述32

3．1．3 建模的一般程序及注意事项33

3．2 维修性物理模型34

3．2．1 维修职能流程图34

3．2．2 系统功能层次框图36

3．3 维修性数学模型37

3．3．1 维修性函数37

3．3．2 维修时间的统计分布模型37

3．3．3 系统维修时间计算模型42

4．1．2 维修性分配的指标及产品层次49

4．1．1 维修性分配的目的49

4．1 概述49

第4章 维修性分配49

4．1．3 维修性分配的条件50

4．1．4 维修性分配的时机与过程50

4．1．5 维修性分配应考虑的因素51

4．2 维修性分配的工作程序52

4．2．1 系统维修职能分析52

4．2．2 系统功能层次分析52

4．2．3 确定各层次各产品的维修频率52

4．2．4 分配维修性指标53

4．2．5 研究分配方案的可行性，进行综合权衡53

4．3．2 按可用度分配法54

4．3．1 等分配法54

4．3 维修性分配的方法54

4．3．3 相似产品分配法57

4．3．4 加权因子分配法58

4．4 保证正确分配的要素60

4．4．1 分配的组织实施60

4．4．2 分配方法的选用61

4．4．3 分配与维修性估计相结合61

4．4．4 分配结果的评审与权衡61

第5章 维修性预计63

5．1 概述63

5．1．1 维修性预计的目的63

5．1．3 预计的维修性参数64

5．1．2 维修性预计的时机64

5．1．4 维修性预计的条件65

5．2 维修性预计的工作程序65

5．2．1 收集资料65

5．2．2 维修职能与功能分析66

5．2．3 确定设计特征与维修性参数的关系66

5．2．4 预计维修性参数量值66

5．3 维修性预计的一般方法66

5．3．1 回归预计法66

5．3．2 单元对比法68

5．3．3 时间累计法72

5．3．4 抽样评分法79

5．4 机械产品的维修性预计88

5．3．5 抽样预计法88

5．5 保证正确预计的要素90

5．5．1 预计方法的选用90

5．5．2 预计结果的及时修正91

5．5．3 预计模型的选用92

5．5．4 基础数据的选取与准备92

第6章 维修性分析与综合权衡93

6．1 概述93

6．2 维修性分析的目的及内容94

6．2．1 维修性分析的目的94

6．2．2 维修性分析的项目96

6．3．1 故障模式及影响分析(FMEA)97

6．3 维修性分析的技术与方法97

6．3．2 维修性模型98

6．3．3 费用分析98

6．3．4 风险分析100

6．3．5 对比分析101

6．4 综合权衡分析101

6．4．1 以可用度为约束的综合权衡102

6．4．2 半定量综合权衡技术107

6．5 维修性分析与权衡示例——地—地导弹RV设计方案的分析权衡109

6．5．1 目的112

6．5．2 原则与假设112

6．5．3 研究途径113

6．5．4 结果115

6．5．5 建议116

7．1 概述121

7．1．1 制定维修性设计准则的目的与作用121

第7章 维修性设计准则121

7．1．2 制定维修性设计准则的时机122

7．1．3 维修性设计准则的来源及途径122

7．2 维修性设计准则的一般内容123

7．2．1 简化设计123

7．2．2 可达性124

7．2．3 标准化、互换性、模件化128

7．2．4 防差错措施及识别标志129

7．2．5 维修安全性131

7．2．7 贵重件的可修复性133

7．2．6 检测诊断准确、快速、简便133

7．2．8 维修中人素工程要求134

7．2．9 不工作状态的维修性135

7．2．10 便于战场抢修的特性136

7．2．11 防静电放电损伤138

7．3 常用件的维修性设计139

7．3．1 紧固件139

7．3．2 润滑装置141

7．3．3 轴承142

7．3．4 密封件143

7．3．5 接插件144

7．3．6 电器元部件147

7．4 维修性设计准则的应用148

第8章 维修性试验与评定151

8．1 概述151

8．1．1 维修性试验与评定的目的与作用151

8．1．2 维修性试验与评定的时机和种类151

8．1．3 维修性试验与评定的内容154

8．2 维修性试验与评定的一般程序155

8．2．1 制订维修性试验与评定计划155

8．2．2 选择试验方法156

8．2．3 确定受试品156

8．2．4 培训试验人员158

8．2．5 确定和准备试验环境及保障资源158

8．2．6 确定样本量159

8．2．7 选择与分配维修作业样本160

8．2．8 模拟与排除故障165

8．2．9 预防性维修试验166

8．2．10 收集、分析与处理维修性数据167

8．2．11 评定试验结果171

8．2．12 编写维修性试验与评定报告171

8．2．13 试验与评定过程的组织和管理171

8．3 维修性指标的验证方法172

8．3．1 维修时间平均值和最大修复时间的检验173

8．3．2 维修工时率的检验177

8．3．3 预防性维修时间的专门试验180

8．4 维修性参数值的估计182

8．4．1 维修时间平均值μ和方差d2的估计182

8．4．2 规定百分位的最大维修时间的估计185

8．5．1 及早确定试验方法187

8．5．2 充分做好试验前的准备187

8．5 保证试验与评定正确的要素187

8．5．3 正确模拟故障，严格按规定程序进行维修作业188

8．5．4 认真收集和处理维修性数据188

第9章 测试性设计与验证190

9．1 概述190

9．1．1 测试及测试要素190

9．1．2 测试性与固有测试性191

9．1．3 机内测试和有关术语192

9．1．4 测试性和BIT对系统的影响196

9．2．1 测试性参数197

9．2 测试性与机内测试要求197

9．2．2 定量要求200

9．2．3 定性要求201

9．2．4 测试性要求的示例201

9．2．5 确定测试性要求的程序203

9．3 测试性设计工作205

9．3．1 测试性设计的目标和内容205

9．3．2 测试性设计工作项目207

9．3．3 各研制阶段的设计工作209

9．4 测试方案的确定与固有测试性设计210

9．4．1 测试方案的确定210

9．4．2 固有测试性设计213

9．5 试点的选择与诊断程序的确定215

9．5．1 测试点的选择步骤216

9．5．2 测试点的优化方法217

9．5．3 故障诊断程序的确定221

9．5．4 选择测试点的准则与注意事项221

9．6 测试性分配223

9．6．1 加权分配法223

9．6．2 按故障率分配法225

9．6．3 系统中有部分老产品时的分配法226

9．7 测试性预计227

9．7．1 BIT预计227

9．7．2 系统测试性预计230

9．8．1 测试性设计与系统设计相结合232

9．8 测试性设计应注意的问题232

9．8．2 各级维修测试的统筹考虑234

9．8．3 FMECA是测试性设计的基础235

9．8．4 虚警问题235

9．8．5 测试性熟化问题236

9．9 测试性验证237

9．9．1 验证的内容及与其他试验的关系237

9．9．2 测试性验证程序238

9．9．3 试验数据的整理与计算238

9．9．4 测试性参数估计240

9．9．5 确定试验方案及合格、不合格的判定241

9．9．6 虚警率评价245

参考文献247