《计算机辅助焊接技术》求取 ⇩

第1章　综述1

1.1计算机技术与现代焊接工程1

1.1.1 引言1

1.1.2　计算机和网络技术现状1

1.3.1 焊接工程中人工智能新技术的应用 11

1.1.3　计算机和网络技术在焊接工程中的应用2

1.2　焊接工程应用软件6

1.2.1 焊接工程应用软件的用途和分类6

1.2.2　焊接应用软件的开发8

1.3　计算机技术的新发展及在焊接工程中的应用11

1.3.2 理论预测和模拟在焊接工程中的应用13

1.3.3 网络技术在焊接工程中的应用15

1.4　结束语18

参考文献18

第2章　焊接专家系统21

2.1引言21

2.2　专家系统技术的发展22

2.2.1 历史回顾22

2.2.2　专家系统发展趋势24

2.3　专家系统基本原理25

2.3.1　专家系统特征25

2.3.2 专家系统结构25

2.3.3 知识表示26

2.3.4　推理机制29

2.3.5　知识获取与机器学习31

2.4　专家系统的开发32

2.4.1 专家系统开发策略32

2.4.2　开发工具34

2.4.3　人工智能程序设计语言35

2.4.4　专家系统的评价41

2.5　焊接专家系统的发展41

2.5.1 发展概况41

2.5.2　焊接专家系统现状43

2.5.3　发展趋势48

2.6　典型焊接专家系统49

2.7.1 任务分析56

2.7　焊接专家系统开发实例56

2.7.2　总体设计及实施57

2.7.3　系统的实现61

2.7.4　功能简介65

2.8　结束语67

参考文献68

第3章　焊接数据库系统71

3.1　数据库技术概述71

3.1.1　数据库71

3.1.2　数据库技术的发展74

3.1.3　数据库技术的发展趋势74

3.1.4　数据库管理系统及其选择76

3.2.1　国外发展状况79

3.2　焊接数据库系统79

3.2.2　国内发展状况81

3.2.3　焊接数据库的基本类型及功能82

3.3　焊接数据库系统的设计89

3.3.1　数据库结构设计89

3.3.2　界面设计概述90

3.3.3　菜单设计91

3.3.4　屏幕设计93

3.3.5　报表设计95

3.3.6　数据库维护96

3.3.7　记录查询98

3.3.8　记录预览与打印100

3.3.9　错误纠正101

3.3.10　帮助设计102

参考文献104

第4章　焊接数值模拟技术107

4.1　引言107

4.1.1　数值模拟在当代科技发展中的地位107

4.1.2　模型和数学模型108

4.1.3　数值方法108

4.1.4　数值模拟技术在焊接中的应用110

4.2　焊接热传导分析112

4.2.1　研究历史和现状112

4.2.2　数学模型和求解方法113

4.2.3　计算实例116

4.3.1研究历史和动态119

4.3　焊接熔池中的流体动力学和传热分析119

4.3.2　数学模型和求解方法121

4.3.3　计算实例123

4.4　焊接电弧的传热传质过程125

4.4.1　研究历史和动态125

4.4.2　数学模型和求解方法126

4.4.3　计算实例129

4.5　焊接冶金和焊接接头组织性能的预测132

4.5.1 概述132

4.5.2　熔池和焊缝金属的凝固与组织变化133

4.5.3　焊接热影响区的相变和组织性能的预测137

4.6.1　概述142

4.6　焊接应力与变形142

4.6.2　焊接热弹塑性有限元求解方法145

4.6.3　焊接应力和变形分析实例148

4.7　焊接过程中的氢扩散149

4.7.1 概述149

4.7.2　焊接氢扩散的数学物理模型149

4.7.3　计算实例151

4.8　特种焊接过程的数值模拟152

4.8.1 电阻点焊过程和接头性能分析152

4.8.2　陶瓷-金属焊接的残余应力特征154

4.8.3　激光焊接熔化和凝固的数学模型155

4.8.4　摩擦焊接的数学模型156

4.9　焊接接头的力学行为分析157

4.9.1　概述157

4.8.5　瞬态液相连接模型157

4.9.2　焊接接头断裂力学描述参量158

4.9.3　力学不均匀性对焊接接头断裂参量的影响158

4.9.4　几何不均匀性对焊接接头断裂参量的影响160

4.9.5　焊接接头断裂强度评定的局部近似法161

4.10　焊接数值模拟的前景与展望163

参考文献164

第5章　计算机在定量焊接冶金中的应用168

5.1引言168

5.2　焊接材料的计算机辅助设计（WMCAD）168

5.2.1　概述168

5.2.2　焊接材料的试验优化设计171

5.2.3　焊接材料数学模型的建立180

5.2.4　焊接材料性能与组分间的相关性分析182

5.2.5　焊接材料的最优化设计185

5.2.6　结论189

5.3　焊接金相组织的定量识别（WMSQRS）189

5.3.1 系统开发工具及结构189

5.3.2　图像预处理191

5.3.3　焊接金相组织的特征抽取193

5.3.4　焊接金相组织图像识别方法及其软件实现195

5.3.5　结论200

5.4　焊接金相组织参数的自动测量200

5.4.1　测量参数的选择201

5.4.2　晶粒特征参数的计算与测量201

5.4.3　第二相粒子特征参数的计算与测量203

5.4.4　片状组织特征参数的计算与测量205

5.4.5　焊缝夹杂物特征参数的计算与测量205

5.4.6　结论208

5.5　焊接缺陷的自动检测209

5.5.1　焊接缺陷自动检测技术的发展209

5.5.2　检测系统的结构210

5.5.3　焊接缺陷的图像处理210

5.5.4　缺陷检出212

5.5.5　焊接缺陷的特征抽取213

5.5.6　焊接缺陷的自动识别214

5.5.7　焊接缺陷的自动评级215

5.6　焊接裂纹预测及诊断专家系统216

5.5.8　结论216

5.6.1　WCPDES的功能及结构217

5.6.2　焊接裂纹预测知识库218

5.6.3　焊接裂纹的诊断知识库222

5.6.4　运行实例222

5.6.5　结论223

5.7　定量焊接冶金的问题与展望223

参考文献224

第6章　焊接过程信息处理的计算机辅助技术228

6.1　焊接过程信息处理概述228

6.1.1　焊接过程的信息229

6.1.2　焊接信息的传感229

6.1.3　焊接信息处理的特点230

6.2.1　图像信息的计算机处理231

6.2　计算机辅助焊接信息处理方法231

6.2.2　电磁信息的计算机处理237

6.2.3　光线信号的计算机处理239

6.2.4　声波信号的计算机处理242

6.3　计算机辅助信息处理的焊接应用例243

6.3.1　焊缝跟踪应用243

6.3.2　熔池控制应用245

6.3.3　电弧参数自适应247

6.3.4　工艺质量控制248

6.3.5　无损探伤的应用249

6.4　趋势和展望252

参考文献254

7.1　微机控制技术在焊接设备中的应用概况257

第7章　焊接设备的计算机控制与仿真技术257

7.2　焊接电源的微机控制技术258

7.2.1　微机控制焊接电源的基本方法258

7.2.2　各种焊接电源的微机控制系统特点263

7.2.3　实例分析270

7.3　焊接设备的智能控制技术272

7.3.1　焊接设备的微机波控技术272

7.3.2　微机Synergic控制技术274

7.3.3　电弧参数的模糊控制技术277

7.3.4　焊接设备的一元化控制技术281

7.4　成套焊接设备的微机自动化控制技术284

7.4.1　专用焊接设备数控系统284

7.4.2　组合设备可编程位控系统287

7.4.3　柔性焊接机器人工作站集成控制系统291

7.5　焊接设备的计算机仿真技术293

7.5.1　概述293

7.5.2　设备的原理仿真技术293

7.5.3　焊接设备的器件仿真技术298

7.6　讨论与展望302

参考文献304

第8章　计算机辅助在焊接生产中的应用307

8.1引言307

8.2　焊接工艺计算机辅助编制系统WCAPP——应用实例310

8.2.1　系统的内容和目标312

8.2.3　系统模块设计及功能313

8.2.2　系统开发平台及语言选择313

8.2.4　WCAPP的应用情况326

8.3　板材落料的计算机制造系统328

8.3.1　数控切割自动编程套料系统TZ-APNS328

8.3.2　编程系统和CAD接口设计333

8.4　弧焊工艺规程编制计算机辅助系统336

8.4.1　概述336

8.4.2　开发弧焊工艺专家系统（WES）的目的337

8.4.3　WES总体设计337

8.4.4　弧焊工艺编制专家系统WES程序控制流程图341

8.4.5　系统的特点和在生产实践中的应用341

8.5　结论342

参考文献343