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第一节 概述3

一、切削运动3

第一章金属切削基本原理3

二、工件加工表面4

三、切削用量4

四、刀具几何参数5

五、切削层参数11

六、刀具材料12

第二节 金属切削过程16

一、切削层的变形17

二、切屑的种类与变形规律18

三、刀－屑接触区的变形与摩擦19

四、刀－工接触区的变形与加工质量20

一、切削力的分析21

第三节 切削力21

二、切削力与切削功率的计算22

三、影响切削力的因素23

第四节 切削热和切削温度24

一、切削热的产生和传出24

二、影响切削温度的主要因素25

三、切削温度的分布26

第五节 刀具磨损和刀具耐用度27

一、刀具的磨损形式27

二、刀具磨损的原因28

三、刀具的磨损过程及磨钝标准29

四、切削用量与刀具耐用度关系的经验公式30

思考题与习题31

一、概述32

第一节 工件材料的切削加工性32

第二章金属切削条件的合理选择32

二、工件材料的物理力学性能对切削加工性的影响33

三、常用金属材料的切削加工性34

四、改善切削加工性的途径37

第二节 切削条件的合理选择39

一、刀具材料的合理选择39

二、刀具几何参数的合理选择40

三、刀具耐用度的选择45

四、切削液的合理选用46

思考题与习题48

第三章金属切削机床及刀具49

第一节 概述49

一、金属切削机床的分类49

二、金属切削机床型号的编制方法50

四、机床的技术性能52

三、机床的运动52

第二节 车床及车刀54

一、概述54

二、CA6140型卧式车床54

三、其它车床简介64

四、车刀的种类、用途及结构形式67

五、车刀几何参数的选择69

第三节 磨床及砂轮71

一、概述71

二、M1432A型万能外圆磨床72

三、其它磨床简介74

四、砂轮77

五、磨削加工的特点及砂轮的修整80

一、齿轮加工方法和齿轮加工机床82

第四节 齿轮加工机床及齿轮刀具82

二、滚齿机83

三、其它齿轮加工机床89

四、齿轮刀具92

第五节 其它机床及其刀具98

一、钻床及钻削用刀具98

二、铣床及铣刀103

三、刨床、拉床及拉刀108

四、镗床111

五、组合机床概述113

思考题与习题115

第四章机床夹具设计原理117

第一节 概述117

一、夹具的定义及组成117

第二节 工件在夹具中的定位118

一、工件定位的基本原理118

二、夹具的分类118

三、机床夹具的作用118

二、常见的定位方式和定位元件121

第三节 定位误差132

一、定位误差及其产生原因132

二、定位误差的计算134

三、保证规定加工精度实现的条件136

第四节 工件在夹具中的夹紧137

一、夹紧装置的组成及基本要求137

二、夹紧力的确定138

三、典型夹紧机构140

四、夹紧动力源装置145

一、车床夹具148

第五节 各类机床夹具简介148

二、铣床夹具149

三、钻床夹具151

四、数控加工用夹具155

思考题与习题157

第五章机械加工精度164

第一节 概述164

一、加工精度的基本概念164

二、获得规定的加工精度的方法164

三、影响加工精度的误差因素165

第二节 机械加工精度的单因素分析165

一、加工原理误差165

二、工艺系统的几何误差166

三、工艺系统受力变形产生的误差171

四、工艺系统热变形产生的误差174

第三节 机械加工精度的综合分析176

一、加工误差的性质176

二、加工误差的统计分析177

第四节 提高加工精度的途径181

一、直接消除或减小原始误差181

二、误差补偿182

三、误差转移182

四、误差分组182

五、误差平均182

六、“就地加工”达到最终精度182

七、加工过程中的积极控制183

思考题与习题183

第一节 概述186

一、加工表面质量的含义186

第六章机械加工表面质量186

二、加工表面质量对零件使用性能的影响187

第二节 影响表面质量的因素189

一、影响加工表面粗糙度的因素189

二、影响加工表面物理力学性质的因素192

第三节 提高加工表面质量的途径195

一、精密加工与光整加工195

二、表面强化工艺198

思考题与习题200

第七章机械加工工艺规程设计201

第一节 概述201

一、生产过程与机械加工工艺过程201

二、机械加工工艺过程的组成201

三、生产类型与工艺特征203

四、机械加工工艺规程204

五、制订工艺规程的原始资料与步骤205

第二节 零件结构工艺性与毛坯的选择208

一、零件的结构工艺性208

二、毛坯的选择213

一、定位基准的选择213

二、工艺路线的拟定216

三、加工余量的确定221

思考题与习题222

四、机床与工艺装备的选择225

五、切削用量的确定226

六、时间定额的确定228

第四节 工艺尺寸的计算229

一、工艺尺寸链229

二、工序尺寸的计算231

第五节 工艺方案的技术经济分析235

一、工艺成本的组成235

二、最佳生产纲领分析236

三、工艺方案的经济评价236

第六节 提高机械加工生产率的工艺措施237

一、缩短单件时间238

二、采用成组技术240

第一节 主轴加工247

一、主轴的结构特点及技术要求247

二、主轴加工工艺过程248

三、主轴加工工序分析251

二、主轴箱箱体加工工艺过程253

一、箱体的结构特点及技术要求253

第二节 箱体类零件加工253

三、主轴箱箱体加工工序分析257

第三节 圆柱齿轮加工260

一、圆柱齿轮的技术要求及齿坯260

二、渐开线齿形加工方法261

三、圆柱齿轮加工工艺263

思考题与习题266

第九章特种加工267

第一节 电火花加工267

一、电火花加工原理267

二、电火花加工设备269

三、电火花加工特点270

四、电火花加工的应用271

一、电解加工原理272

二、电解加工特点272

第二节 电解加工272

五、电火花线切割加工272

三、电解加工的应用273

四、电解磨削273

第三节 超声波加工274

一、超声波加工原理274

二、超声波加工装置274

三、超声波加工特点276

四、超声波加工的应用276

第四节 激光加工276

一、激光加工原理276

二、激光加工特点276

二、电子束加工装置277

一、电子束加工原理277

第五节 电子束加工277

三、激光加工的应用277

三、电子束加工特点278

四、电子束加工的应用278

第六节 离子束加工279

一、离子束加工原理279

二、离子束加工特点280

三、离子束加工的应用280

思考题与习题282

第十章装配工艺283

第一节 装配工艺的基本概念283

一、装配的概念283

二、装配的组织形式284

三、装配结构的工艺性284

二、装配精度与零件精度的关系285

三、达到装配精度的工艺方法285

一、装配精度的概念285

第二节 装配精度285

第三节 装配尺寸链287

一、装配尺寸链287

二、装配尺寸链的建立288

三、装配尺寸链的计算方法289

四、装配尺寸链的解算题例292

第四节 装配工艺规程的制订295

一、制订装配工艺规程应遵循的基本原则和所需的原始资料295

二、制订装配工艺规程的步骤295

思考题与习题299

第十一章机械制造系统的发展300

第一节 计算机辅助制造（CAM）301

一、计算机辅助制造的含义301

二、CAM的数据库302

第二节 计算机辅助工艺设计（CAPP）304

一、CAPP基本概念304

二、CAPP的开发基础及其软硬件环境307

三、CAPP系统设计步骤308

第三节 柔性制造系统（FMS）309

一、概述309

二、FMS的主要构成及类型312

第三节 机械加工工艺规程设计中的几个问题313

三、柔性制造系统实例314

第四节 计算机集成制造系统（CIMS）319

一、计算机集成制造系统基本含义319

二、当前CIMS研究和应用中关注的一些热点问题320

附录A 积分表323

参考文献324

思考题与习题844

第八章典型零件加工工艺847