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第一篇一般设计资料1

第一章 常用一般标准及规范1

第一节 常用一般标准1

一、中心孔1

二、砂轮越程槽2

三、插齿退刀槽3

四、刨切越程槽3

五、T型槽3

六、滚花4

八、弧形槽端部半径5

七、零件倒圆与倒角5

第二节 铸件结构设计一般规范6

一、铸件最小壁厚6

二、外壁、内壁与筋的厚度6

三、铸造外圆角6

四、铸造内圆角7

五、铸造斜度8

六、铸造过渡斜度8

七、模样（芯盒）的起模斜度9

八、不同生产类型铸件最小铸孔尺寸9

（二）图框格式10

（一）图纸幅面10

第二章 机械制图10

一、图纸幅面及格式10

第一节 机械图样的一般标准10

二、比例11

三、图线11

（一）图线型式及应用11

（二）图线的宽度12

四、剖面符号12

六、明细栏13

五、标题栏13

第二节 常用零件的画法14

一、螺纹及螺纹紧固件画法14

二、齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法16

三、花键的画法及尺寸标注17

四、弹簧的画法19

第三节 尺寸标注20

一、常见零件结构要素的尺寸标注20

二、简化注法22

（二）铸铁牌号表示方法24

（一）常用化学元素符号24

第三章 常用材料与热处理24

第一节 黑色金属材料24

一、钢铁产品牌号表示方法24

（三）铸钢牌号表示方法25

（四）各种钢的牌号表示方法25

（五）新、旧低合金结构钢标准牌号对照26

二、钢铁材料的性能和用途26

（一）铸铁26

（二）铸钢31

（三）一般用钢32

（一）常用金属、合金名称及其汉语拼音字母的代号42

第二节 有色金属材料42

一、有色金属及合金产品牌号的表示方法42

（二）有色合金产品牌号表示方法及举例43

（三）铸造非铁合金牌号表示方法44

二、铸造有色合金的机械性能和用途44

（一）铸造铜合金44

（二）铸造铝合金47

第三节 钢的热处理50

一、钢的常用热处理方法和目的50

三、常用材料的热处理52

二、零件图上零件热处理的标注内容52

第四章 公差与配合、形状和位置公差及表面粗糙度54

第一节 公差与配合54

一、标注公差数值54

二、公差等级的应用55

三、公差等级与加工方法的关系56

四、新、旧标准公差等级与精度等级对照56

五、基本偏差及其代号57

六、基本偏差的应用57

七、轴的基本偏差数值59

八、孔的基本偏差数值60

九、未注公差尺寸的极限偏差62

十、基孔制优先、常用配合65

十一、基轴制优先、常用配合65

十二、新、旧标准孔、轴公差带对照66

第二节 形状和位置公差66

一、形位公差代号及其注法67

（一）形位公差代号67

（二）被测要素的标注方法69

（三）基准要素的标注方法71

（四）公差数值和有关符号的标注方法73

二、形位公差值75

（一）形位公差等级和公差值75

（二）未注形位公差的规定79

（三）形位公差值的选用原则80

（四）形位公差的应用80

第三节 表面粗糙度83

一、表面粗糙度的评定参数83

二、表面粗糙度的数值83

三、表面粗糙度参数的选用86

四、表面粗糙度代（符）号及其标注89

第五章 结构工艺性93

第一节 零件尺寸的合理标注93

第二节 零件结构的机械加工工艺性95

第三节 产品结构的装配工艺性97

第二篇机械加工工艺规程的制订99

第一章 制订机械加工工艺规程的步骤和内容99

第一节确定生产类型99

一、生产纲领99

二、生产类型100

（一）生产批量101

三、生产批量和生产节拍101

（二）生产节拍102

第二节 零件图样的工艺分析和毛坯的选择103

一、零件图样的工艺分析103

二、毛坯的选择103

（一）选择毛坯应考虑的主要因素103

（二）毛坯制造方法与工艺特点103

第三节 拟定工艺路线104

（三）机械加工定位、夹紧符号105

（二）粗基准的选择原则105

（一）精基准的选择原则105

一、定位基准的选择105

二、零件表面加工方法的选择107

（一）选择表面加工方法应考虑的因素107

（二）典型表面加工方案及其加工的经济精度和表面粗糙度108

三、加工阶段的划分113

四、工序集中与分散的选择113

五、工序顺序的安排114

（一）机械加工工序的安排114

（二）热处理工序的安排114

（一）选择机床（设备）时，要综合考虑的因素115

一、机床的选择115

（三）辅助工序的安排115

第四节 确定工序具体内容115

（二）机床的规格及性能116

二、工艺装备的选择116

（一）刀具的选择116

（二）量具的选择116

（三）夹具的选择116

三、工序简图116

（一）切削液的作用117

（二）切削液的分类及适用范围117

五、确定切削用量及时间定额117

六、选择切削液117

四、确定各工序的加工余量、工序尺寸及偏差117

（三）切削液的选用118

七、填写工艺文件120

第二章 加工余量及工序尺寸的确定124

第一节 加工余量124

一、加工余量的概念124

二、加工余量的分类124

四、确定加工余量的方法125

三、工序尺寸与各余量间的关系125

第二节 毛坯的加工余量和公差126

一、铸件的机械加工余量和公差126

（一）铸件尺寸公差126

（二）铸件的机械加工余量130

（三）选取铸件机械加工余量的图例134

二、锤上钢质胎模锻件机械加工余量与公差135

（一）锤上钢质胎模锻件机械加工余量与公差适用范围（摘自JB 4250.1—86）135

（二）锤上钢质胎模锻件机械加工余量与公差135

一、选择工序间机械加工余量的主要原则138

第三节 工序间机械加工余量138

二、轴的加工余量139

（一）轴的折算长度139

（二）轴的外圆加工余量139

（三）轴的端面加工余量142

（四）槽的加工余量144

三、孔的加工余量145

四、平面的加工余量153

五、螺纹的加工余量154

一、工艺基准与设计基准重合时，工序尺寸及偏差的确定158

第四节 工序尺寸及偏差的确定158

二、基准不重合时，工序尺寸及偏差的确定160

第三章 金属切削刀具和量具162

第一节 金属切削刀具162

一、钻头162

（一）高速钢麻花钻的类型和用途162

（二）麻花钻的结构要素163

（三）钻头的磨钝标准及耐用度163

（五）高速钢麻花钻的直径公差164

（六）标准麻花钻的柄部164

（四）麻花钻顶角2φ164

（七）标准钻头的类型和尺寸165

二、扩孔钻和锪钻173

（一）扩孔钻173

（二）锪钻176

三、铰刀178

（一）铰刀的类型和用途178

（二）铰刀的结构要素180

（三）铰刀的磨钝标准及耐用度180

（六）标准铰刀的类型和尺寸181

（五）铰刀齿数181

（四）铰刀直径及制造公差的确定181

四、铣刀189

（一）铣刀的类型和用途189

（二）铣刀的结构要素192

（三）铣刀的耐用度192

（四）铣刀直径的选择193

（五）标准铣刀类型和规格194

一、计量器具的选择方法203

（一）按计量器具的不确定度选择203

第二节 常用量具203

（二）按计量器具的测量方法极限误差进行选择205

二、游标量具206

（一）游标量具类型及规格206

（二）游标量具的选用208

三、测微量具208

（一）测微量具类型及规格208

（二）测微量具的选用210

四、表类量具210

二、机床的类代号213

一、机床型号的表示方法213

第一节 金属切削机床型号213

第四章 金属切削机床213

三、机床的特征代号214

（一）通用特性代号214

（二）结构特性代号214

四、机床的组、系代号及主参数的表示法214

（一）机床的组、系代号214

（二）主参数的表示方法214

五、金属切削机床统一名称及类、组、系的划分215

八、同一型号机床的变型代号219

六、第二主参数的表示方法219

七、机床的重大改进顺序号219

九、机床型号举例220

第二节 常用金属切削机床的主要技术参数222

一、卧式车床222

二、钻床226

（一）摇臂钻床226

（二）立式钻床229

（三）台式钻床232

（一）立式铣床233

三、铣床233

（二）卧式万能铣床238

第五章 切削用量和机械加工时间定额243

第一节切削用量243

一、切削用量的选择原则243

（一）粗加工切削用量的选择243

（二）精加工切削用量的选择243

（一）切削要素244

（二）钻、扩、铰孔用量标准244

二、孔加工切削用量选择244

（三）钻、扩、铰孔切削用量选择举例255

三、铣削用量选择256

（一）铣削要素256

（二）铣削用量的选择及铣削用量标准257

（三）铣削用量选择举例279

第二节 机械加工时间定额281

一、时间定额及其组成281

二、基本时间的计算282

三、时间定额计算举例288

（三）成组夹具289

（二）专用机床夹具289

（四）组合夹具289

二、专用机床夹具的组成289

第一节 机床夹具的分类与组成289

一、机床夹具的分类289

第一章 机床夹具概述289

第三篇专用机床夹具设计289

（一）通用夹具289

第二节 专用机床夹具设计的基本要求和步骤290

一、专用机床夹具设计的基本要求290

二、专用机床夹具设计的步骤291

第一节 选择和设计定位元件292

一、工件以平面定位时所采用的定位元件292

第二章 定位方案设计292

二、工件以圆孔定位时所采用的定位元件294

三、工件以外圆定位时所采用的定位元件296

四、常用定位元件297

第二节 定位误差分析与计算313

第三章 对刀及导向装置设计317

第一节对刀装置设计317

一、对刀装置317

二、常用对刀块和对刀塞尺318

一、钻套基本类型321

第二节导向元件设计321

三、对刀块位置尺寸和公差的确定321

二、钻套高度和钻套与工件间的距离328

（一）钻套高度H328

（二）钻套与工件间的距离h328

三、钻套位置尺寸和公差的确定329

一、夹紧装置的组成330

二、夹紧装置的基本要求330

第二节 确定夹紧力的基本原则330

第一节 夹紧装置的组成和基本要求330

第四章 夹紧装置设计330

一、夹紧力作用点331

二、夹紧力的方向331

三、夹紧力的大小332

第三节 常用典型夹紧机构335

一、斜楔夹紧机构335

二、螺旋夹紧机构336

三、偏心夹紧机构337

四、定心夹紧机构339

五、铰链夹紧机构339

六、常用典型夹紧机构图例340

第四节 其它常用夹具元件343

一、夹紧件343

（一）螺母343

（二）螺钉345

（三）垫圈348

（四）压块352

（五）压板354

（六）偏心轮363

（七）支座364

（八）快速夹紧装置365

二、操作件及其它夹具元件367

第五章 夹具体的设计377

第一节 夹具体设计的基本要求377

第二节 夹具体的材料及制造方法377

第三节 夹具体外型尺寸的确定377

第四节 夹具体结构378

一、夹具体找正基面378

二、夹具体排屑措施378

三、铸造夹具体的技术要求379

二、铣床夹具与机床间的正确位置380

第六章 确定机床夹具与机床间的正确位置380

一、钻床夹具与机床间的正确位置380

第七章 专用机床夹具总装配图绘制382

第一节 专用机床夹具装配草图绘制382

一、绘制草图要求382

二、绘制草图的顺序382

三、绘制装配草图时应注意的若干问题382

第二节 专用机床夹具装配图绘制383

一、装配图上应标注的尺寸384

（一）夹具的轮廓尺寸384

第三节 专用机床夹具装配图样上应标注的尺寸和位置公差384

（二）工件与定位元件间的联系尺寸385

（三）夹具与刀具的联系尺寸385

（四）夹具与机床的联系尺寸385

（五）装配尺寸及配合尺寸385

二、装配图上应标注的位置公差387

（一）钻床夹具387

（二）铣床夹具388

第四节 专用机床夹具装配图样技术要求390

参考文献391