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绪论1

一、汽车和拖拉机的生产过程1

二、汽车、拖拉机生产的工艺过程及其组成1

三、汽车、拖拉机制造厂的生产类型及工艺特征4

第一篇 汽车拖拉机零件一些常用的加工方法7

第一章 精加工和光整加工7

1-1 拉削加工7

1-2 细镗(金刚镗)加工11

1-3 磨削加工13

一、普通磨床上各种表面的磨削方法13

二、无心磨削工作原理及应用17

三、磨削的表面质量20

四、高速磨削和强力磨削23

1-4 珩磨加工25

1-5 研磨加工28

一、手工研磨28

二、机械研磨28

1-6 超精加工30

第二章 齿面加工32

2-1 圆柱齿轮齿面加工概述32

2-2 圆柱齿轮齿面的展成法加工33

一、用展成法加工圆柱齿轮齿面的工作原理33

二、插齿34

三、滚齿35

四、滚齿和插齿的比较37

五、双刀盘切向加工圆柱齿轮39

2-3 圆柱齿轮齿面预加工精度和生产率的提高41

一、圆柱齿轮齿面预加工精度的提高41

二、圆柱齿轮齿面预加工生产率的提高41

2-4 圆柱齿轮齿面的精加工42

一、剃齿42

二、珩齿45

二、直齿锥齿轮齿面加工方法的分类46

一、圆锥齿轮的分类46

2-5 圆锥齿轮齿面加工概述46

2-6 直齿锥齿轮齿面的展成法加工47

一、平面齿轮与平顶齿轮47

二、用展成法刨削直齿锥齿轮48

三、展成法铣齿50

2-7 直齿锥齿轮齿面的拉削加工51

2-8 圆弧齿锥齿轮齿面加工52

一、圆弧齿锥齿轮齿面加工的原理和机床52

二、圆弧齿锥齿轮齿面的基本加工方法及特点53

三、圆弧齿锥齿轮齿面加工用铣刀盘概述54

四、圆弧齿锥齿轮齿面的半滚切法和螺旋成形法加工56

一、接触区及其检查58

2-9 圆弧齿锥齿轮的接触区检查及其修正58

二、典型的不良接触区的产生原因及修正59

2-10 延伸外摆线锥齿轮加工概述62

第三章 花键和螺纹加工64

3-1 花键加工64

一、内径定心的矩形花键轴和花键孔的加工64

二、外径定心的矩形花键轴和花键孔的加工66

三、侧面定心的矩形花键轴和花键孔的加工66

四、不同形状的花键联接和矩形花键三种定心方式的工艺分析67

3-2 螺纹加工68

一、用梳形螺纹铣刀铣螺纹68

二、用自动张开式螺丝切头切削螺纹69

三、滚压螺纹70

第四章 在高生产率车床和数控机床上加工74

4-1 在高生产率车床上加工74

一、在六角车床上加工74

二、在多刀半自动车床和液压仿形车床上加工77

三、在卧式和立式多轴半自动车床上加工81

4-2 在数控机床上加工82

一、数控机床概述82

二、数控系统的分类84

三、数控机床的组成部分85

四、数控机床的发展趋势90

一、组合机床的组成93

第五章 在组合机床和自动线上加工93

5-1 组合机床概述93

二、组合机床的特点，分类和配置形式96

5-2 组合机床的典型加工方法及其加工精度103

一、组合机床加工方法的特点103

二、组合机床常用的典型加工方法104

三、组合机床的加工精度124

四、卧式双面鼓轮组合机床加工实例124

5-3 组合机床自动线概述128

一、机械加工自动线的分类128

二、组合机床自动线的分类和配置形式130

三、组合机床自动线加工实例135

5-4 组合机床及其自动线的发展方向139

第六章 少无切削加工和电加工141

6-1 冷压光加工141

一、冷压光加工方法141

二、冷压光加工的工艺特点142

三、冷压光加工应用实例143

6-2 齿轮和花键的少无切削加工145

一、冷轧齿轮的花健145

二、热轧齿轮149

三、冷挤齿轮151

6-3 电加工154

一、电火花加工154

一、表面光洁度157

二、电解成形加工159

一、设计基准163

第二篇 机械制造工艺基本原理163

7-1 基准的概念163

第七章 机械加工的定位原理163

二、工艺基准164

7-2 工件的安装方法165

一、在夹具中安装165

二、找正安装167

7-3 工件定位的基本规律168

一、工件必须限制的自由度168

二、常用定位方式及其所限制的自由度169

三、关于过定位问题173

7-4 定位基准的选择174

一、粗基准的选择174

二、精基准的选择175

8-1 装配尺寸链的基本概念177

一、装配尺寸链和尺寸链图177

第八章 装配尺寸链--研究装配精度的理论177

二、尺寸链的术语、组成和分类178

三、封闭环和组成环的公称尺寸之间的关系--尺寸链方程式179

四、用极大极小法计算封闭环的公差和极限尺寸(或上、下偏差)180

五、用概率法计算封闭环的公差及上、下偏差181

8-2 查找装配尺寸链的方法184

8-3 解装配尺寸链--保证装配精度的五种方法191

一、完全互换法191

二、不完全互换法193

三、选择法193

四、调整法195

五、修配法203

8-4 装配尺寸链的计算实例204

第九章 结构工艺性208

9-1 概述208

9-2 合理地标注零件的尺寸、公差和表面光洁度209

一、对尺寸标注的要求209

二、零件尺寸的分类209

三、尺寸标注的三种类型209

四、尺寸标注的一般步骤和方法210

五、几种典型的尺寸标注情况211

9-3 零件结构的机械加工工艺性216

一、零件结构要素的机械加工工艺性217

二、零件结构的机械加工工艺性217

二、要有正确的装配基面227

一、能够分成若干个独立的装配单元227

9-4 产品结构的装配工艺性227

三、要便于装配和拆卸229

四、尽量减少装配时的修配工作和机械加工230

五、减少装配尺寸链的环数230

第十章 机械加工质量231

10-1 机械加工质量的概念231

一、加工精度231

二、表面质量231

10-2 产生加工误差的主要因素233

一、机床误差233

二、刀具误差236

三、工艺系统的弹性变形238

四、工艺系统的热变形247

16-3 绘制夹具零件图249

五、工件内应力(残余应力)251

六、其他原因253

七、总加工误差的合成254

10-3 表面质量的形成及影响的因素257

三、残余应力261

二、表面强化261

10-4 加工质量对机器零件使用性能的影响262

一、表面质量对零件耐磨性的影响262

二、表面质量对零件疲劳强度的影响264

三、表面质量对零件抗腐蚀性的影响265

四、表面质量对零件配合性质的影响266

10-5 各种加工方法所能达到的经济精度和表面光洁度266

第十一章 机械加工工艺规程的制定269

11-1 概述269

11-2 工艺分析269

一、分析产品图纸270

二、毛坯的选择270

三、各种表面加工方法的选择271

11-3 工艺过程的制定273

一、粗、精加工工序的安排(加工阶段的划分)273

二、工序的集中与分散274

三、工序顺序的安排(工艺过程)275

11-4 加工余量和工序尺寸的确定276

一、加工余量的确定276

二、工序尺寸的确定278

11-5 工艺方案的分析比较282

11-6 确定各工序的具体内容283

第三篇 机床夹具设计原理291

第十二章 机床夹具概述291

12-1 机床夹具的功能291

一、机床夹具的分类292

二、机床夹具的组成292

12-2 机床夹具的分类和组成292

第十三章 定位元件与定位精度293

13-1 夹具的定位元件293

一、对定位元件的基本要求293

二、定位元件的类型293

13-2 定位误差的分析与计算297

一、平面定位时的定位误差分析297

二、外圆定位时的定位误差分析299

三、用孔定位时的定位误差分析301

二、刀具对夹具的正确位置308

13-3 夹具对机床与刀具的正确位置308

一、夹具在机床上的正确位置308

13-4 夹具设计时工件加工允差的分配309

13-5 定位方案设计实例311

第十四章 夹紧机构设计314

14-1 夹紧机构的组成和对夹紧机构的要求314

一、夹紧机构的组成314

14-2 夹紧力的确定315

一、夹紧力作用点的选择315

二、对夹紧机构的要求315

二、夹紧力作用方向的选择316

三、夹紧力大小的计算317

14-3 夹紧机构设计318

一、斜楔夹紧机构319

二、螺旋夹紧机构321

三、偏心夹紧机构325

四、铰链杜杆夹紧机构329

五、定心夹紧机构331

六、多件多位夹紧机构334

第十五章 夹具的其他部分337

15-1 夹具的动力装置337

一、气动夹紧装置337

二、液压夹紧装置341

三、气动-液压夹紧装置342

15-2 辅助支承343

一、弹性辅助支承343

二、推式辅助支承344

15-3 夹具体344

第十六章 机床夹具图设计347

16-2 夹具总图设计348

一、绘制夹具总图的步骤348

二、夹具总图应包括的内容349

二、车床夹具设计的特点352

一、车床夹具的种类352

第十七章 各类机床夹具设计的特点352

17-1 车床夹具的设计特点352

17-2 钻床夹具设计的特点353

一、钻床夹具的种类354

二、钻床夹具设计特点356

17-3 铣床夹具设计的特点361

一、几种典型的铣床夹具361

二、铣床夹具设计特点363

17-4 组合夹具364

一、组合夹具的特点365

二、组合夹具元件的类型365

三、组合夹具的组装366

第四篇 典型零件制造工艺369

第十八章 齿轮制造工艺369

18-1 概述369

一、齿轮的结构特点及技术要求369

二、齿轮的材料和毛坯370

三、齿轮结构工艺性分析373

16-2 夹具设计的步骤和方法374

18-2 齿轮机械加工工艺分析375

一、齿轮机械加工的定位基准375

二、齿轮主要加工表面的工序安排376

三、不同生产类型中，齿轮的典型工艺过程378

18-3 齿轮主要表面的机械加工379

一、筒形及盘形齿轮的机械加工379

二、轴齿轮的机械加工382

18-4 齿轮的检验384

第十九章 曲轴制造工艺385

19-1 概述385

一、曲轴的结构特点及技术要求385

二、曲轴的材料和毛坯386

三、曲轴结构工艺性分析388

19-2 曲轴机械加工工艺分析390

一、曲轴机械加工的定位基准390

二、曲轴主要加工表面的工序安排390

三、不同生产类型中，曲轴机械加工的工艺过程391

一、铣端面、钻中心孔和其他辅助基准面的加工392

19-3 曲轴主要表面的机械加工392

二、曲轴的车削395

三、曲轴的铣削398

四、曲轴的磨削401

五、曲轴的光整加工和滚压光圆角403

19-4 曲轴的检验406

第二十章 连杆制造工艺408

20-1 概述408

一、连杆的结构特点及技术要求408

三、连杆的结构工艺性分析410

二、连杆的材料和毛坯410

20-2 连杆机械加工工艺分析412

一、连杆机械加工的定位基准412

二、连杆主要加工表面的工序安排413

三、不同生产类型中，连杆机械加工的工艺过程414

20-3 连杆主要表面的机械加工415

一、连杆大、小头端面的加工415

二、连杆辅助基准面和其他平面的加工417

四、连杆大、小头孔的加工420

三、连杆螺栓孔和锁口槽的加工420

20-4 连杆的检验426

第二十一章 箱体零件制造工艺429

21-1 概述429

一、箱体零件的结构特点及技术要求429

二、箱体零件的毛坯429

三、箱体零件的结构工艺性分析429

21-2 箱体零件机械加工工艺分析431

二、加工箱体零件主要表面的工序顺序432

一、箱体零件机械加工的定位基准432

三、箱体零件机械加工的工艺过程435

21-3 箱体零件主要表面机械加工方法444

一、箱体零件的平面加工444

二、箱体零件的孔和孔系的加工446

21-4 箱体零件的检验451

附录456

附表1 本书采用的国际单位456

附表2 国际单位与其他单位换算456