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目 录1

第一篇基本知识1

第一章船舶设计的一般知识1

§1.1.1 船舶分类1

一船舶分类概况1

二各类钢船的特点6

二船体表面清理标准及其选用 1210

§1.1.2船舶主要量度12

§1.1.3船舶重量的估算13

一船舶重量的分类13

二船体重量的估算14

三船体钢料重量与舾装重量的估算14

四焊缝金属重量的估算15

五全船涂料重量的估算15

六船体人孔和减轻孔重量计算表16

七船体肘板重量表17

§1.1.4船舶设计阶段18

一船舶设计阶段的划分18

二各设计阶段图纸目录（总体与结构部分）18

§1.1.5船舶设计常用符号19

一 一般符号19

二船体要素符号20

三总体性能符号20

§1.1.6船舶产品专用图样与技术文件的编号21

一专用图样与技术文件编号格式的规定21

四船体结构符号21

二船舶分类号的规定22

三专用分类项目22

四技术文件尾注字母的规定24

§1.1.7工艺文件的编号24

一专用工艺文件编号格式的规定24

二通用工艺文件编号格式的规定25

三工艺文件尾注字母的规定25

四专用工艺文件分类表25

五通用工艺文件分类表27

二图样比例28

§1.1.8图样规格28

一图样幅面28

二船体结构形式的比较与选用29

第二章船体结构设计基础29

一船体结构形式的分类29

§1.2.1船体结构形式29

三 结构布置时应考虑的主要因素30

§1.2.2船体结构设计的基本方法31

一船体结构设计基本方法31

二船体所受主要外力的种类31

三船体舯剖面模数的计算32

四船体梁材剖面的计算37

五不等边角钢带板的几何要素40

一对船体主要结构尺度的规定46

§1.2.3对船体结构的若干规定46

六球缘扁钢带板的几何要素48

二对构件计算板厚值的规定59

三对骨材带板宽度的规定59

四对各类骨材间距的规定59

五 强力甲板边板与舷顶列板的连接形式60

六 对水密舱壁的设计规定61

七 对甲板开口的规定63

八对外板开口的规定66

九对构件开孔的规定67

十 对构件跨距点的规定72

十一对肘板尺寸的规定72

十二首、尾柱形式及尺度的确定80

一船体结构工艺性概念87

§1.2.4船体结构工艺性分析87

二船体结构的工艺性分析87

三船体结构工艺性的评定93

§1.2.5船体典型结构节点形式96

一双层底构件的连接节点96

二舭部构件的连接节点98

三 甲板与舷侧构件的连接节点100

四 T形强力构件的连接节点109

五小骨材与桁材的连接节点111

六小骨材与小骨材的连接节点113

七小骨材穿过大骨材的连接节点115

八小骨材终断处的节点116

九支柱节点117

一型材端部的切口118

§1.2.6常用船体构件的切口118

二型材通过构架处的切口与补板121

三流水孔、透气孔与通焊孔125

第三章船体生产设计基础129

§1.3.1造船生产设计概述129

一造船生产设计的基本概念129

二对造船生产设计的基本要求130

三生产设计与其他设计阶段的关系130

四生产设计的组织体制130

五生产设计与生产管理的关系131

六造船生产设计的条件131

§1.3.2船体生产设计的基本内容133

一船体生产设计的范围133

二船体生产设计的准备工作133

三船体生产设计的依据135

四船体生产设计的主要内容135

五船体生产设计工作图的深度要求137

§1.3.3船体生产设计的结构编码系统138

一结构编码系统的含义和作用138

二对结构编码系统的基本要求139

三结构编码系统的编制法则139

四结构零件编码实例140

§1.3.4造船生产设计的实践与发展147

一造船生产设计模式的建立147

二船体生产设计的基础工作147

三造船生产设计的实施阶段149

§1.4.1船舶的检验与入级150

一船舶检验局的职责150

第四章船舶检验150

二船级与入级151

三入级船舶的检验种类153

四 我国船检局对船舶建造检验的一般规定153

五 外国船级社对船舶建造检验的一些规定154

六船舶建造检验应送审的图纸与技术文件（船体及船舶舾装部分）156

七船舶建造检验项目表（船体及船舶舾装部分）158

§1.4.2造船规范162

一我国造船规范162

三世界各国有关造船方面的法令、法规和规则163

二国际造船公约165

§1.4.3世界主要验船组织概况165

本篇主要参考资料166

一钢材分类概况168

第二篇 常用材料168

第一章钢材168

§2.1.1 钢材的分类、名称及代号168

二钢材按冶炼方法分类的比较169

三钢材按脱氧程度分类的比较169

四钢材按合金元素分类170

五钢材按尺度分类171

六钢材的名称及其代号171

§2.1.2钢材性能的表征172

一钢材机械性能的表征172

二钢材工艺性能的表征176

§2.1.3各种元素对钢材性能的影响176

§2.1.4钢的内部组织180

一铁－碳平衡图180

二钢中的基本组织与晶粒度183

§2.1.5钢材热处理186

§2.1.6碳素钢的成分、性能及使用要求188

一普通碳素结构钢的化学成分与机械性能188

二普通碳素结构钢的船用范围191

三锻件用优质碳素钢的化学成分与机械性能191

四铸钢件的化学成分与机械性能193

五碳素锅炉钢的化学成分与机械性能193

六碳素工具钢的化学成分与硬度194

一我国船用碳素钢钢材标准195

§2.1.7船用碳素钢的成分、性能及使用要求195

附：我国旧“规范”对船用碳素钢的规定198

二我国和国外船用碳素钢钢材标准的比较200

附：国外船用碳素钢钢材标准202

三船用锻钢件的化学成分与机械性能208

四船用铸钢件的化学成分与机械性能208

§2.1.8合金钢的成分、性能及使用要求209

一低合金钢的化学成分与机械性能209

二我国船用低合金钢钢材标准213

附：国外低合金高强度船体结构钢钢材标准214

三我国几种船用低合金钢的工艺性能222

四 合金锅炉钢的化学成分与机械性能224

五不锈耐酸钢的化学成分、机械性能及使用特点225

六合金工具钢的化学成分及热处理性能231

§2.1.9海洋平台结构用钢234

一 平台结构用钢材234

二 平台结构钢材等级235

三平台结构用铸锻钢件236

§2.1.10钢材钢号对照表236

一 我国钢材新旧钢号对照表236

二国内外钢材钢号对照表238

三我国船用碳素钢新旧钢号对照表241

四 国内外船用钢材钢号对照表241

§2.1.11船用钢材的试验242

一钢材试验项目的分类242

二船用钢材机械性能试验243

三船用钢材工艺性能试验244

§2.1.12船用钢材的质量检验249

四船用钢材的腐蚀试验及金相分析249

一钢材缺陷分析249

二对船用钢材质量检验的规定251

三对船用钢材的质量要求252

§2.1.13船用钢材的设计选用要求252

一我国规范对各级钢材的选用规定252

附：我国旧“规范”对各级钢材的选用规定254

二我国和国外规范对各级钢材的选用比较254

附：国外“规范”对各级钢材的选用规定259

§2.1.15钢材重量、尺寸及几何要素265

一钢板重量265

二钢材品种和规格的代用原则265

一钢种和钢级的代用原则265

§2.1.14施工中船用钢材的代用265

二钢板最大尺寸266

三圆钢和方钢的剖面面积与重量266

四扁钢重量267

五钢管重量、几何要素及作支柱使用时的许用负荷268

六等边角钢重量及几何要素271

七不等边角钢重量及几何要素273

八球缘扁钢重量及几何要素276

九槽钢重量及几何要素277

十工字钢重量及几何要素278

一铝合金分类概况279

二变形铝合金的分类279

§2.2.1铝合金的分类、名称及代号279

第二章铝合金279

三铝合金的名称及其代号280

§2 2 2 各种元素对铝合金性能的影响281

§2.2.3铝合金热处理282

一铝合金热处理的基本方法282

二铝合金热处理状态代号282

三热处理的准备282

四热处理规范283

五热处理的注意事项284

六热处理缺陷分析284

§2.2.4铝合金氧化处理285

一铝合金氧化处理的基本原理与作用285

三氧化处理的准备286

四氧化处理工艺286

二氧化膜的化学物理性能286

五氧化处理缺陷分析287

六氧化处理的质量要求288

§2.2.5对船用铝合金性能的基本要求289

一铝合金用于造船的特点289

二对船用铝合金性能的基本要求289

§2.2.6铝合金的成分与性能291

一铝合金的化学成分291

二铝合金的机械性能295

三国外船用铝合金的化学成分与机械性能300

四铝合金的工艺性能303

五国内外铝合金牌号对照表305

一铝合金板材尺寸允许偏差306

§2.2.7铝合金的质量标准306

一船体上层建筑铝合金结构的设计要求308

二铝合金型材尺寸允许偏差308

§2.2.8船用铝合金的设计选用要求308

三铝合金板材表面质量标准308

二船用铝合金的选用范围309

一说明310

§2.2.9铝合金重量、剖面尺寸及几何要素310

二板材重量310

三等边直角型材重量及几何要素311

五球缘直角型材重量及几何要素312

四 不等边直角型材重量及几何要素312

六 Z字型材重量及剖面尺寸313

第三章木材314

§2.3.1木材的主要性能314

一木材主要性能的表征314

二常用木材的种类和一般特性316

三常用木材的物理与力学性能318

§2.3.2木材缺陷分析321

一木材材质缺陷分析321

二木材构造缺陷分析323

三水材树干形状缺陷分析324

四木材损伤（伤疤）缺陷分析325

五木材变形缺陷分析326

六木材加工缺陷分析326

§2.3.3木材的干燥、防腐及防火处理326

一木材干燥方法326

二木材防腐处理327

三木材防火处理328

§2.3.4船用木材的质量要求328

一材质标准328

§2.3.5船用板材和方材规格329

二含水率标准329

二胶合板的分类330

§2.3.6胶合板的分类、规格及质量标准330

一胶合板的组成与特点330

三胶合板的规格331

四胶合板的质量标准331

本篇主要参考资料333

第三篇船体建造工艺336

第一章船体建造方案的选择336

§3.1.1造船工艺路线336

一造船工艺路线概述336

二典型造船工艺路线336

三船体建造工艺路线338

§3.1.2船体生产能力要素的考虑339

一车间生产面积的考虑339

二车间尺度的考虑342

三车间生产设备能力的考虑343

四 车间布置的考虑345

§3.1.3船体建造方案的选择原则347

一船体建造方案的范围347

二选择船体建造方案的一般要求347

三选择船体建造方案时应考虑的因素347

四船体分段建造方法的选择349

§3.1.4船体分段的划分349

一船体分段划分的一般原则349

二船体分段位置的划分方法352

三船体典型分段的划分358

四 船体分段划分的综合评价362

五船体分段的编号364

六船体分段重量的估算365

一船体的建造阶段366

§3.1.5船体的建造阶段和建造方法366

二船体的建造方法368

§3.1.6造船机械化与自动化基础374

一造船机械化与自动化的概念374

二实现造船机械化与自动化生产的基本要求374

三造船生产中流水作业法的组建375

四对造船机械化与自动化水平的分析和评定376

第二章船体建造的工艺准备378

§3.2.1 造船工艺文件的编制378

一 编制造船工艺文件的基本要求378

二原则工艺说明书的编制378

三工艺项目明细表的编制379

四 总工艺进度表的编制381

§3.2.2船体工艺计划文件的编制388

一各类日程计划的编制388

二 生产组织计划的编制392

三质量管理计划的编制392

§3.2.3船体施工工艺文件的编制396

一船体施工工艺文件项目396

二船体施工工艺文件的参考格式397

§3.2.4统筹法在造船中的应用401

一统筹法概述401

三造船中应用统筹法的一般要求404

五船台安装至交船阶段的统筹作业图404

四 船体建造阶段的统筹作业图404

二 造船中应用统筹法的作用404

一船体放样方法408

第三章船体放样号料408

§3.3.1船体放样号料方法408

二船体号料方法409

三 船体放样与号料方法的选配411

§3.3.2船体放样号料的工艺路线及程序411

一实尺放样号料的工艺路线及程序411

二 比例放样光学号料的工艺路线412

三实尺－比例放样号料的工艺路线及程序413

四 数学放样与号料的工艺路线414

六船体放样号料工艺路线的应用分析415

五数学－比例－实尺放样号料的工艺路线415

§3.3.3放样时光顺与修改型线的原则416

二光顺与修改型线的几项原则416

一船体型线图中各剖面线的形状及其相互关系416

§3…3…4设计与修改板缝的原则418

一设计与修改板缝时应考虑的因素418

二设计与修改板缝时要掌握的几个原则418

三外板展开尺度的估算420

§3.3.5船体结构的放样展开方法及其选用421

一梁拱曲线的放样421

二典型结构的展开424

三外板展开方法及其选用436

§3.3.6样板、草图及其他449

一样板、样杆及洋箱449

二草图451

三样板号料与草图号料的选用453

四 比例放样用的底片454

五 比例放样用的样板图454

一船体数学放样的基本任务455

二型线数学光顺方法的分类455

§3.3.7船体数学放样的应用455

三对型线数学光顺的基本要求456

四型线数学光顺方法的选用457

五型线数学光顺的主要内容457

六型线数学光顺的工作步骤463

七船体外板的数学展开477

八结构零件的编程与套料479

§3.3.8对船体放样的工艺要求479

一对放样的一般要求479

二对比例放样的特殊要求480

§3.3.9对船体号料的工艺要求480

一对划线号料的一般要求480

二对光学号料的特殊要求481

三对铝合金材料号料的特殊要求482

§3.3.10船体放样的检验482

一实尺放样的检验482

二比例放样的检验483

§3.3.11船体结构理论线483

一确定船体结构理论线位置的原则483

二船体结构理论线位置483

§3.3.12船体结构余量487

一影响船体结构余量的因素487

二船体结构余量的分类487

三制订船体结构余量的基本要求488

四船体典型结构余量参考表488

五零件加工余量参考表495

§3.3.13船体号料加工符号496

§3.3.14船体放样号料工具499

一实尺放样号料工具499

二比例放样工具500

第四章船体加工501

§3.4.1船体加工方法501

一船体加工方法分类概况501

二船体加工方法按加工条件分类501

三船体加工方法按结构要求分类502

四 加工方法对钢材性能的影响502

一船体结构零件的分类503

§3.4.2船体典型加工工艺路线的划分503

二制定船体结构零件加工工艺路线的作用与原则507

三船体结构零件的典型加工工艺路线507

§3.4.3船体零件的边缘加工——剪切与刨边509

一剪切机的工艺要素509

二剪切力的计算510

三 剪板机用刀片511

四 对剪切的工艺要求513

五刨边机的工艺要素513

六对刨边的工艺要求514

§3.4.4船体零件的边缘加工——冲裁515

一 冲裁刀刃的基本类型515

二 冲裁力的计算516

三 冲裁模间隙的确定516

四 冲裁模工作部分尺寸的确定518

五冲裁模具的材料选用521

六冲裁模具的强度验算522

七 冲裁模具的设计步骤524

八对冲裁的工艺要求524

§3.4.5船体零件的边缘加工——气割525

一气割方法及其选用525

二气割及火工矫正工具530

三气割设备540

四气割参数的选择548

五气割缺陷分析554

六气割质量标准555

七对气割的工艺要求556

二冷弯压力的计算557

一船体零件冷弯的工作原理557

§3.4.6船体零件的成形加工——冷弯557

三冷弯半径的选择559

四 冷弯时弹性回跳值的确定562

五冷弯时加工基准线的选择568

六冷弯零件缺陷分析569

七对冷弯加工的工艺要求570

§3.4.7船体零件的成形加工——热弯573

一船体热弯加工方法的选用573

二水火弯板的作用原理及特点573

三各种工艺因素对水火弯板的影响580

四水火弯板参数581

五对水火弯板的工艺要求581

§3.4.8压模的设计与使用582

一压模类型582

二典型专用压模的设计583

三压模间隙的确定591

四 常用压模的截面形状592

§3.4.9气割与热加工的热源596

一火焰的性质及其应用596

二燃料597

§3.4.10成组技术在船体加工中的应用599

一成组技术的概念599

二船体建造中应用成组技术的基本条件600

三成组技术在船体加工中的应用600

四船体加工的生产流水线601

§3.5.1胎架设计与施工607

一胎架分类607

第五章船体装配607

二胎架设计原则608

三胎架基准面的选取608

四胎架基础609

五胎架的结构形式610

六胎架固定“马”612

七胎架划线613

八胎架制作的典型工艺程序613

九胎架制作的检验614

十胎架布置的考虑因素614

十一胎架重量与面积的估算615

二几种典型结构临时性加强的布置616

§3.5.2船体结构的临时性加强616

一对结构临时性加强的基本要求616

三假隔壁的选用618

§3.5.3船体部件的典型装焊工艺程序618

一肋骨框架618

二主机基座619

三首柱619

四尾柱620

§3.5.4船体分段和总段的典型装焊工艺程序624

§3.5.5船台装配的典型工艺程序628

一说明628

二底部分段的安装629

三横舱壁分段的安装630

四舷侧平面分段的安装631

五带顶边水舱的舷侧分段的安装632

六甲板分段的安装632

七首总段的安装633

八尾总段的安装634

九舯部总段的安装635

十嵌补分段的安装635

十一上层建筑分段的安装636

十二上层建筑的整体吊装637

十三主机基座的安装638

十四舷墙的安装639

十五舱口围板的安装640

十六倾斜船台上安装分段的计算641

§3.5.6船体装配对合线（检查线）645

一部件装配对合线645

二分段装配及船台装配对合线648

§3.5.7船体划线与测量649

一船体划线与测量方法分类概述649

二对船体划线的一般要求652

三船体分段的划线652

四船台装配基准线的划线656

五船体测量阶段658

六船体测量方法659

七船体测量表663

§3.5.8船体建造的质量检验675

一 说明675

二组件和部件检验675

三分段检验677

四船台装配检验679

一组件与部件的变形及其处理和预防680

§3.5.9船体变形及其处理和预防680

二分段变形分析682

三分段变形的处理和预防683

四船台装焊的变形及其处理和预防685

§3.5.10船体装配常见缺陷及其处理687

§3.5.11对装配的工艺要求693

一对装配边缘的要求693

二对定位焊的要求700

三装配“马”的使用要求701

四对余量处理的要求702

五对分段完工移交的要求703

六对保证船台装配质量的要求703

二开式索具螺旋扣（花篮螺丝）704

三弓形夹具704

§3.5.12常用装配工具与设备704

一手锤704

四铁水平尺705

五 角尺705

六经纬仪706

七水准仪707

§3.5.13船体平面分段生产流水线708

一建立平面分段生产流水线的前提708

二平面分段生产流水线的组成709

三平面分段生产流水线的基本类型712

第六章船体焊接713

§3.6.1焊接方法713

一焊接方法分类713

二常用焊接方法的选用714

三几种焊接新技术和新工艺的选用720

§3.6.2船体焊缝代号及焊接接头的基本形式与尺寸723

一船体焊缝代号及标注方法723

二船体焊接坡口形式与尺寸734

三使用碳弧气刨的焊接接头形式与尺寸746

四 电渣焊焊接接头的形式与尺寸747

五铝合金氩弧焊焊接接头的基本形式与尺寸748

§3.6.3焊接规格750

一对焊缝形式的规定750

二对角焊缝焊接规格的规定752

三 角焊缝焊脚高度和焊喉厚度的测定及公差775

§3.6.4焊接材料775

一对船用焊接材料的规定775

二常用电焊条782

三常用焊丝795

四埋弧焊和电渣焊用的焊剂801

五气体保护焊材料804

六国内外焊条型号、牌号对照806

七船用焊接材料的选配809

八焊接材料的保管及使用要求812

九焊接材料消耗量的估算814

§3.6.5焊接参数815

一手工电弧焊焊接参数815

二埋弧自动焊焊接参数819

三埋弧半自动角焊和自动角焊焊接参数824

四电渣焊焊接参数825

五二氧化碳气体保护焊焊接参数829

六氩弧焊焊接参数831

§3.6.6焊缝强度计算835

一几种典型焊接接头的应力计算公式835

二应力计算的若干说明837

三焊缝的许用应力837

§3.6.7焊接变形计算838

一焊接热功率与线能量的计算838

二焊缝焊接变形计算839

三焊缝焊接变形量参考表842

四分段焊接总变形的计算843

五分段焊接总变形的经验估算853

§3.6.8“规范”对船体焊接设计的若干规定854

一对焊接结构的一般规定854

二对舷边焊接的规定855

三对某些重要构件焊接的规定855

§3.6.9船体典型结构的焊接工艺856

一焊接工艺的认可试验856

二结构焊前准备的一般要求863

三典型结构的焊接程序864

四薄板焊接工艺866

五厚板和铸钢件焊接工艺868

七 分段建造和船台装焊中的埋弧自动焊焊接工艺869

六低温焊接工艺869

八普通低合金钢焊接工艺871

九铝合金焊接工艺871

§3.6.10焊缝质量检验872

一焊缝质量检验方法872

二焊缝表面的质量检查及技术要求873

三焊缝内部的质量检查及评定标准875

四 船体焊缝分级适用范围及探伤检查数量的确定878

五焊缝金相检验881

§3.6.11焊缝缺陷分析及处理882

一焊缝缺陷分析882

三船体结构焊缝缺陷的修整要求884

二对焊缝探伤不合格部位的处理要求884

一我国船舶检验局对焊工考试的规定885

§3.6.12焊工合格考试885

二国外船级社对焊工合格考试的规定889

§3.6.13碳弧气刨891

一碳弧气刨的适用范围891

二常用碳棒型号及规格892

三碳弧气刨参数893

四 碳弧气刨常见缺陷及分析893

五对碳弧气刨的质量和工艺要求894

§3.6.14焊接设备894

一电焊机型号编制方法894

二常用电焊机897

三特种焊接设备908

四 焊接电缆的选用914

五 电焊机电气原理图中常见图形及字母符号916

§3.7.1船体铆接使用范围920

一钢质船体铆接使用范围920

二 铝合金船体铆接使用范围920

§3.7.2船体铆接缝类型920

第七章船体铆接920

§3.7.3船体铆接要素921

一钢质船体舷边角钢的铆接要素921

二铝合金船体板材与板材的铆接要素921

三 铝合金船体板材与型材的铆接要素923

一船用铆钉材料926

§3.7.4船用铆钉926

三船用铆钉规格927

二船用铆钉的类型927

四对铆钉的质量要求932

§3.7.5铆钉孔的加工932

一铆钉孔的钻孔直径932

二铆钉孔的锪孔（法眼）933

§3.7.6铆接缝的装配934

一铆接缝的装配间隙934

二铆接缝的钉孔偏移935

三铆接缝的紧固装配935

四铆接缝的填料安装935

一钢质铆钉铆固后的尺寸标准936

§3.7.7铆钉的铆固936

二铝合金铆钉铆固后的尺寸标准937

§3.7.8捻缝938

一铆接搭接缝的板边或型材边缘的捻缝938

二铆接对接缝的板边的捻缝939

§3.7.9铆接质量管理939

一铆接质量标准939

二铆接缺陷分析939

§3.7.10对船体铆接的有关规定及工艺要求941

一对船体铆接的有关规定941

二对船体铆接的工艺要求942

第八章船体火工矫正944

§3.8.1火工矫正机理944

一金属热塑变形的形成944

二金属加热形式与热塑变形的关系944

三火工矫正的作用原理945

§3.8.2火工矫正的主要方法946

一按矫正原理划分946

二按加热形式划分950

三按冷却方式划分950

§3.8.3火工矫正参数950

一火工矫正参数的选择原则950

二长条形水火矫正参数950

三加热嘴至工件表面的距离951

四加热面积的估算951

§3.8.4火工矫正的典型工艺程序952

§3.8.5船体结构中典型变形特征的火工矫正工艺953

§3.8.6火工矫正辅助工夹具的选用955

§3.8.7对船体火工矫正的工艺要求958

一对矫正前工作状态的要求958

二对矫正的一般要求958

三对矫正铝合金结构的特殊要求959

第九章船体密性试验960

§3.9.1船体密性试验方法960

§3.9.2船体密性试验标准962

一海船密性试验标准962

二 内河船密性试验标准964

三水面舰艇密性试验标准964

§3.9.3 对船体密性试验的有关规定及工艺要求965

一密性试验的条件965

二对密性试验方法的要求967

三密性试验的合格标准968

一 由注气孔注入空气至角焊缝之间夹层的密性试验工艺969

§3.9.4适应预舾装要求的分段密性试验工艺969

二负压密性试验工艺970

第十章船体起重971

§3.10.1起重的力学基础971

一力矩和力偶971

二力系的平衡972

三摩擦973

四斜面的力974

五运动与功975

六强度和稳定性的一般计算方法976

§3.10.2船体起重工作中一些工艺因素的选择978

一起重机有效起重尺度的确定978

二起重时吊索倾角与张力的关系979

三常用起重设备与索具的安全系数979

六 滑车滑轮直径与钢丝绳的选配980

四 起重设备与索具的试验负荷980

五 卷扬机滚筒直径与钢丝绳的选配980

七 起重钢丝绳直径的选择981

§3.10.3起重索具与工具982

一钢丝绳982

二麻绳989

三起重链991

四钢丝绳夹头992

五索具套环994

六索具卸扣995

七起重夹钳996

八索具螺旋扣（花篮螺丝）999

九滑车与滑车组1000

十千斤顶1011

十一葫芦1013

§3.10.4起重吊钩1024

一单钩的规格1024

二双钩的规格1025

§3.10.5起重吊环（吊马）1025

一起重吊环的形式、规格及其选用1025

二起重吊环的强度计算1030

三对吊环制作与安装的工艺要求1031

§3.10.6起重梁（吊梁）1031

一起重梁的结构形式1031

二起重梁的设计方法1032

一木杆独脚起重桅1034

§3.10.7起重桅（扒杆）1034

二木杆人字起重桅1037

三钢管独脚起重桅1039

四桁架式独脚起重桅1040

五对起重桅制作与安装的工艺要求1043

§3.10.8船用脚手架1043

一船用脚手架的主要形式1043

二船用脚手架的设计和选用原则1047

三脚手板1047

§3.10.9起重信号1050

一手示信号1050

二哨音信号1052

三旗示信号1053

§3.10.10起重绳结1053

二底部分段的翻身方法1056

§3.10.11船体典型分段的翻身方法1056

一说明1056

三 甲板分段的翻身方法1059

四舷侧分段的翻身方法1060

五边水舱分段的翻身方法1061

六半立体分段的翻身方法1061

七 首尾总段的翻身方法1062

八舯部总段的翻身方法1064

§3.10.12船体分段吊装要素的确定1064

一船体分段吊装参数的确定1064

二船舶上层建筑整体吊装要素的确定1065

一对船体起重作业的一般安全操作要求1069

§3.10.14船体起重作业的安全生产1069

二对分段翻身和吊运的工艺要求1069

一分段翻身和吊运的工艺准备1069

、§3.10.13对分段翻身和吊运的工艺要求1069

二起重机的操作注意事项1070

三卷扬机的操作注意事项1070

四 滑车和滑车组的使用注意事项1071

五 千斤顶的使用注意事项1071

六钢丝绳的使用注意事项1071

第十一章船舶下水1072

§3.11.1船台及船台布置1072

一船台的分类1072

二船台主要尺度的确定1073

三船台负荷的确定1074

四 船体基线（或龙骨）坡度与高度的确定1075

六墩木及其布置1076

五船台装配用定位标志的设置1076

八拉桩及其布置1080

七撑木及其布置1080

九船台小车1081

§3.11.2船舶下水方法1082

一船舶下水方法分类概况1082

二船舶主要下水方法1083

三几种纵向滑行下水工艺方法的比较1086

四选择船舶下水方法时应考虑的因素1087

§3.11.3下水滑道1088

一纵向重力式滑行滑道1088

二纵向机械化滑道1092

三横向机械化滑道1094

一滑板1096

§3.11.4纵向滑行下水装置1096

二支架1097

三下水横梁1100

四止滑器（下水扳机）1103

五制动装置1106

§3.11.5滚珠下水装置1108

一滚珠下水装置的组成1108

二滚珠下水装置的配置1109

§3.11.6滑道油脂1111

一 对滑道油脂的技术性能要求1111

二滑道油脂的摩擦系数1111

三滑道油脂配方1112

四 滑道油脂各种组成成分的性能1114

一纵向滑行下水阶段分析1118

§3.11.7纵向滑行下水计算1118

五滑道油脂浇涂厚度的确定1118

二纵向滑行下水计算1120

§3.11.8纵向滑行下水的工艺准备及操作程序1123

一船舶下水应具备的基本条件1123

二纵向滑行下水的工艺准备工作1123

三 无首支架下水工艺各种因素的确定1124

四 “横梁下水”工艺的考虑因素1125

五 船舶下水前的安全准备工作1125

六船舶下水前的检查工作1126

七船舶下水操作程序1126

§3.11.9纵向滑行下水事故分析1126

一偏差与公差1128

§3.12.1船体建造精度概述1128

第十二章船体建造精度及公差造船基础1128

二数理统计基础1129

三船体建造公差的制订1132

一说明1133

二船体放样与号料公差1133

§3.12.2船体建造公差1133

三船体零件加工公差1135

四平台与胎架制作公差1136

五船体装配焊接公差1137

六船体火工矫正公差1140

七船体主尺度及形状公差1140

八船体重量公差1141

九 附；中国造船工程学会制订的《船体建造精度标准》（1981年）1141

十 附：日本造船学会钢船工作法研究委员会制订的《造船精度标准——船体部分》（JSQS,1979年）1151

§3.12.3公差造船基础1167

一公差造船概念1167

二尺寸链基础1169

三公差造船要素的确定1176

四公差造船的实施1181

本篇主要参考资料1185

第四篇 船体涂装1188

第一章船体除锈1188

§4.1.1船体腐蚀与防护概述1188

一腐蚀与防护1188

二钢材表面的一次清理1189

三船体涂装（除锈与涂漆）工艺阶段的划分1189

§4.1.2船体除锈工艺1190

一除锈方法概述1190

二磨料1192

三喷丸除锈1199

四钢材抛丸预处理1201

五酸洗除锈1205

六船体表面的二次清理1207

§4.1.3船体表面清理标准1209

一钢材处理前的状态1209

三钢材表面粗糙度1214

第二章船用涂料1215

§4.2.1涂料的组成及其分类1215

一涂料的组成1215

二涂料的分类1215

三涂料主要成分的性能1218

五涂料型号的表示方法1221

四涂料的配色1221

§4.2.2涂料基本性能的表征1223

一涂料基本性能的表征1223

二涂料涂层（漆膜）基本性能的表征1224

§4.2.3船舶涂料的特性及要求1225

一船舶涂料的特性及要求1225

二保养底漆的特性及要求1228

三液舱漆的特性及要求1230

§4.2.4船舶涂料品种1231

一保养底漆品种1231

二船底漆品种1233

三水线漆品种1236

四船壳漆品种1241

五甲板漆品种1243

六舱室漆品种1245

七 液舱漆品种1247

八其他涂料品种1249

九各国船舶涂料型号（牌号）对照表1250

§4.2.5船舶涂料的配套1252

一各类涂料的配套适应性特征1252

二保养底漆与上层涂料的配套适应性1252

三各类面漆与底漆（防锈漆）的配套适应性1252

第三章船体涂装设计1254

§4.3.1船体涂装设计的基本要求1254

一船体涂装设计的基本内容1254

二船体涂装要素的选择1254

三“规范”对涂装设计的有关规定1256

§4.3.2船体涂装规格的设计1257

一我国常用涂装规格1257

附；日本船体涂装规格1260

二 不同材质表面对底漆的选用1267

三不同货物对涂料的适应性1268

四涂装规格设计凡例1269

§4.3.3海洋平台的涂装设计要点1273

一海洋平台的腐蚀特点1273

二海洋平台防护方法的选用1273

三海洋平台的涂装设计要点1274

§4.3.4船体涂装生产设计1274

一涂装工程综合表的编制1274

二涂装面积计算1278

一涂料使用量计算1278

§4.3.5涂料使用量的计算1278

二船体分段涂装作业册1278

第四章船体涂装施工1280

§4.4.1对船体涂装的工艺要求1280

一船体涂装表面的准备1280

二涂料的准备1283

三对涂装环境的要求1283

四涂装方法的选择1284

五对涂装施工的工艺要求1285

§4.4.2船体涂装的质量管理1291

一船体涂装的质量检验1291

二膜厚管理1292

三涂漆施工过程中的缺陷分析1295

四漆膜缺陷分析1296

§4.4.3船体涂装的安全生产1298

一船体除锈的安全生产1298

二船体涂漆的安全生产1301

本篇主要参考资料1304

附 录1306

附录一 常用计量单位1306

附录二 常用化学元素符号1309

附录三 材料比重表1309

附录四 材料摩擦系数1310

附录五 材料弹性模量及泊松比1310

附录六 各种硬度值与强度近似值对照表1311

附录七 常用面积计算公式1312

附录八 常用几何体的表面积和体积计算公式1314

附录九 几种型材剖面几何要素的计算公式1316