《机器实用预测性维修》求取 ⇩

1.机器维修的目标、对策与经济性7

1.1目标与费用7

1.2对策8

1.2.1 故障维修8

1.2.2 预防性维修8

1.2.3 基于状态监测的预测维修9

1.3经济性9

1.3.1 维修费用9

1.3.2 节约潜力及实例10

2.损坏—维修的原因12

2.1损坏的起因12

2.1.1 维修的目的12

2.1.2 检查13

2.2磨损与磨损裕量13

2.2.1磨损14

2.2.1.1 磨损损坏实例14

2.2.2腐蚀15

2.2.2.1 腐蚀损坏实例15

2.2.3疲劳16

2.2.3.1 疲劳损坏实例16

2.2.4 老化18

2.2.5 磨损过程的频度分布18

3.评价机器状态的参数及其测量方法19

3.1机械振动20

3.1.1基本概念21

3.1.1.1 周期振动21

3.1.1.2 简谐振动21

3.1.1.3 复合振动21

3.1.1.4 周期振动的表达21

3.1.1.5 机械振动的测量参数22

3.1.1.6 简谐振动的特性23

3.1.1.7 复合振动的特性23

3.1.1.8 描述振动大小常用术语24

3.1.1.9 机器振动的类型25

3.1.2轴承绝对振动26

3.1.2.1 传感器27

3.1.2.2 振动测量及评价规范29

3.1.3 滚动轴承状况参数30

3.1.4轴的相对振动33

3.1.4.1 测量参数35

3.1.4.2 传感器36

3.1.4.3 测量与评价规范40

3.2 轴的相对轴向位置43

3.3 轴的相对膨胀45

3.4 机壳的绝对膨胀46

3.5其他测量参数47

3.5.1温度47

3.5.1.1 传感器48

3.5.2 转速与停机49

3.5.3 转子偏心度49

4.检查方法50

4.1检查的时间表50

4.1.1 不定期与定期检查51

4.1.2 连续检查52

4.2方法解说52

4.2.1 机器评价53

4.2.2 机器诊断53

4.2.3 机器监控54

4.2.4 作定期数据采集的预测性（状态监测）维修55

4.2.5 作连续数据采集的预测性维修55

4.3费用／效益分析55

4.3.1 投资费用55

4.3.2 效益56

5.机器评价57

5.1基本理论57

5.2机器评价实践58

5.2.1 选定信息量大的测量参数58

5.2.2评价标准59

5.2.2.1 与极限值比较60

5.2.2.2 根据测量数据评估变化趋势63

5.2.3 实例63

5.3 结论65

6.机器诊断66

6.1基本原则66

6.1.1 故障分析67

6.1.2滤波方法67

6.1.2.1 可调制滤波器67

6.1.2.2 FFT分析仪68

6.1.2.3 基本原则70

6.2频率分析71

6.2.1 任务与应用71

6.2.2 测量过程71

6.2.3 频率分析的解释74

6.2.4实例76

6.2.4.1 某电机—发电机组对中误差76

6.2.4.2 挖土机滚动轴承损坏78

6.2.4.3 冷凝液泵驱动电机电源电缆一股折断79

6.3谐波（或阶振）分析81

6.3.1 任务与应用81

6.3.2 测量操作83

6.3.3 测量结果的解释83

6.3.4实例84

6.3.4.1 由非线性行为引起的较高次谐波84

6.4谐波跟踪分析86

6.4.1 任务与应用86

6.4.2传递函数87

6.4.2.1 借助外力激发来测量传递函数87

6.4.2.2 在升／降速过程中测定传递函数91

6.4.3实例91

6.4.3.1 燃气轮机组机座变形92

6.4.3.2 变速风机的共振93

7.机器监控94

7.1基本理论94

7.2机器监控实践94

7.2.1 传感器94

7.2.2 测量参数及测量部位94

7.2.3 探头的装配与安装95

7.2.4监控回路96

7.2.4.1 信号处理97

7.2.4.2 与极限值比较97

7.2.4.3 保护回路98

7.3机器监控系统的类型99

7.3.1 单通道振动开关99

7.3.2 单通道监控仪器100

7.3.3 积木式多通道监控系统103

7.4机器监控的经济分析108

7.4.1系统的概况108

7.4.1.1 装设监控系统前的损坏情况109

7.4.1.2 获得的认识110

7.4.1.3 建议的处理措施110

7.4.1.4 振动监控系统的安装与结果110

8.以状态监测为依据的预测性维修111

8.1基本理论112

8.1.1预测维修的评价方法112

8.1.1.1 机器评价113

8.1.1.2 与极限值比较113

8.1.1.3 预测剩余工作寿命114

8.1.1.4 故障分析114

8.1.1.5 早期故障探测115

8.1.2 检查方法116

8.2运行中的预测维修116

8.2.1 测量系统116

8.2.2测量准备117

8.2.2.1 选择测量部位117

8.2.2.2 测量部位说明120

8.2.2.3 探头的附着121

8.2.2.4 测量间隔期124

8.2.2.5 数据采集路线124

8.2.3 个人计算机127

8.2.4数据库127

8.2.4.1 典型的数据库体系128

8.2.4.2 输入装置说明数据128

8.2.4.3 输入测量点数据129

8.2.4.4 输入补充的机组数据130

8.2.4.5 输入补充的机器数据130

8.2.4.6 输入评语130

8.2.4.7 建立路线131

8.2.5数据采集器132

8.2.5.1 将路线输入数据采集器132

8.2.5.2 采集数据132

8.2.5.3 从数据采集器取出路线135

8.2.6数据评价135

8.2.6.1 报告136

8.2.6.2 趋势图137

8.2.6.3 带报警极限线的趋势图139

8.2.6.4 带报警线及外推线的趋势图139

8.2.6.5 频谱140

8.2.6.6 带包络报警线的频谱141

8.2.6.7 瀑布图142

8.2.6.8 选择性频率趋势图143

8.2.6.9 损坏零件的自动认定143

8.3 预测维修计划的执行144

9.预防性及改善性修理手段145

9.1基本理论145

9.1.1 恢复性修理145

9.1.2预防性修理146

9.1.2.1 预防性修理方法146

9.2现场平衡146

9.2.1 不平衡是损坏的起因146

9.2.2 不平衡的原因146

9.2.3基本理论及术语定义147

9.2.3.1 不平衡的类型147

9.2.3.2 静平衡和动平衡149

9.2.4 在检查时探测不平衡150

9.2.5平衡152

9.2.5.1 单面现场平衡152

9.2.5.2 现场双面平衡156

9.2.5.3 挠性转子的平衡方法157

9.3对中158

9.3.1 对中与联轴器误差对损坏的影响158

9.3.2 对中与联轴器误差的原因159

9.3.3基本理论及术语定义159

9.3.3.1 联轴器误差159

9.3.3.2 对中误差161

9.3.4在检查中认定联轴器与对中误差163

9.3.4.1 联轴器误差163

9.3.4.2 对中误差164

9.3.5对中步骤167

9.3.5.1 准备工作和实践提示167

9.3.5.2 平尺与塞尺法168

9.3.5.3 轮缘与端面读表法169

9.3.5.4 逆向读表法170

9.3.5.5 按给定平行及倾斜偏移量对中173

9.3.5.6 对中要求的实例174

9.4 预防性修理的经济效益175

10.结语176

11.索引177

12.参考文献186

附申克公司简介189