《表1 转底炉DRI产品主要技术指标 (质量分数)》

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《熔融热解工艺在钢铁行业固废处理上的应用》

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钢铁企业含铁尘泥发生量约为100～130kg/t，主要在钢铁厂内部返生产利用[5]。尘泥产生的工序不同，主要包括原料粉尘、烧结粉尘、瓦斯灰、转炉尘泥、电炉粉尘和轧钢氧化铁皮等，根据不同工序段产生尘泥的成分及性质，返回不同工序利用，主要包括以下3类:（1）尘泥压块返炼钢。尘泥压块返炼钢，直接回收利用尘泥中的铁、CaO资源，此部分约占尘泥发生总质量的30%，要求尘泥中含铁、CaO较高，含硫较低，主要包括高炉炉前除尘灰、氧化铁皮和热轧污泥等。（2）均质化返烧结配料。均质化返烧结配料，利用尘泥中的铁、碳、CaO等资源，约占尘泥发生总质量的40%，要求尘泥中锌含量较低，主要包括低锌的高炉瓦斯灰、烧结除尘灰、原料除尘灰和转炉尘泥等[6]。（3）含锌粉尘资源化利用[7-11]。随着钢铁生产过程废钢比的提高，钢铁粉尘中的锌含量逐渐升高，锌在高炉冶炼过程中会在高炉炉内或高炉-烧结之间循环富集，影响高炉顺行和高炉寿命。目前，高炉对入炉锌负荷进行了严格的控制，为了降低高炉入炉锌负荷，部分高锌粉尘进行单独处理，回收其中的铁和锌，主要包括电炉粉尘、锌含量高的转炉粉尘及高炉瓦斯灰（泥），约占尘泥发生总质量的30%。部分企业由于没有单独的高锌粉尘处理设施，此部分粉尘也返回烧结系统。高锌粉尘处理目前采用最多的为转底炉工艺，将含铁尘泥、黏结剂以及焦粉或混匀后进行压球或造球，烘干得到冷态球团，通过布料装置加入至炉内，转底炉采用煤气加热，炉内温度为1 300℃，加热过程中铁氧化物被逐步还原成直接还原铁，锌氧化物还原成锌蒸气随烟气带走，在后续烟气降温过程中被氧化收集，形成氧化锌产品。转底炉还原时间约为30min，产品金属化率为70%，TFe质量分数为60%～65%，锌回收率为85%，氧化锌粉中ZnO质量分数在40%以上。转底炉产品主要指标见表1。