《表3 熟料中液相量随铝率和温度的变化情况》

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《浅谈石灰石剥离土质量变化对水泥窑煅烧的影响》

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剥离土搭配地点也更换至1795采面，而且剥离土在实际搭配过程中比例由原来的石灰石∶剥离土=16∶1调整成10∶1，造成进厂石灰石CaO含量偏低。为此，在生料配料时大幅度提高了石灰石配比，由85.0%提高至94.0%，降低黏土配比，甚至出现停加黏土的现象，出窑熟料全分析结果中显示Al2O3含量严重偏低，由5.20%左右下降至4.50%左右。通过对配料用各采面石灰石剥离土及其他原材料进行分析（见表2），发现1795采面剥离土与1810采面及1825采面剥离土成分不同，硅率较高，游离二氧化硅含量也高，外观发红且有细小沙粒状物料。之前使用的1810采面剥离土成分与公司生料配料用黏土成分接近，故搭配此处剥离土对热工制度不会有大的影响。现在改为搭配1795采面剥离土，硅率高于黏土较多，当搭配比例失衡时，就会造成进厂混合料CaO含量低，配料上无法满足三组分配料。为了提高熟料中CaO含量，生料配料中只能逐步降低黏土配比直至停加，最终导致熟料中Al2O3含量严重偏低。在Fe2O3含量未发生变化的情况下，Al2O3含量的下降导致熟料铝率偏低，由1.65降至1.35，不能满足生料配料方案要求，液相量太少，不利于C3S的形成，煅烧中液相量由26.05%降低到24.52%（液相量计算按煅烧温度在1 450～1 500℃公式计算，即L=3Al2O3+2.25Fe2O3+MgO+R2O），熟料中液相量变化情况见表3。