《表4 通流设计结果：对转涡轮内部流动机理及设计方法研究》

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《对转涡轮内部流动机理及设计方法研究》

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各叶片排出口气流沿展向近似具有等环量分布规律，端区环量由于端区损失增大而略小于中径环量.对转涡轮各排叶片进出口马赫数和气流角的径向分布如表4所示，各涡轮出口气流角均小于15°，出口马赫数均小于0.45.同转涡轮低压导叶、动叶进出口气流与1+1对转涡轮速度相同、方向相反，其余参数与1+1对转涡轮完全相同.考虑到对转涡轮高压转子沿展向全超音，已构成堵塞截面，所以各涡轮导叶均未布置全超音截面.各涡轮通流设计特点如下.（1） 1+1/2对转涡轮高压导叶出口气流速度和角度均为最小，这是为了增大高压转子给低压转子提供的进口预旋.高压转子出口相对马赫数沿展向在1.6左右，明显高于1+1和1+3/2对转涡轮高压动叶.低压转子获得了较高的进口相对速度，主要依靠气流折转做功.（2） 1+1对转涡轮高压转子出口相对马赫数降低到1.28左右，这是由于功比和轴向速比下降的原因.尽管通过调整轴向速比降低了高压动叶的出口预旋，但低压导叶在中径处的折转仅为7°，主要起到加速气流的作用，使低压动叶获得与1+1/2对转涡轮低压动叶接近的进口预旋.（3） 1+3/2对转涡轮高压动叶载荷最小，出口相对马赫数最低，但依然为展向全超音转子.低压第1级转子由于缺乏进口预旋，在中径处的折转仅为36°.低压第二级涡轮为常规亚音速涡轮.（4）同转涡轮低压进口导叶排气方向与1+1对转涡轮低压进口导叶正好相反，所以中径处的折转角达到了133°.