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第一章机械制造工艺的基本概念1

§1-1生产过程和工艺过程1

目 录1

§1-2机械加工工艺过程的组成2

一、工序2

二、安装2

三、工位2

四、工步3

一、单件生产4

二、大量生产4

§1-3生产类型及工艺特点4

五、走刀4

三、成批生产5

§1-4工件的安装方式5

§1-5基准的概念及分类7

一、设计基准8

二、工艺基准9

第二章机械加工质量12

§2-1概述12

一、机械加工质量的基本概念12

二、获得规定的加工精度的方法14

一、加工原理误差15

二、机床、刀具及夹具的制造误差与15

磨损15

§2-2影响加工精度的工艺因素15

三、工件的安装误差18

四、工艺系统的受力变形20

五、工艺系统的热变形24

六、工件内应力的影响26

§2-3加工误差分析28

一、加工误差的分类28

七、度量误差和调整误差28

二、加工精度的统计分析法29

§2-4表面质量的形成及影响35

因素35

一、表面不平度的形成原因35

二、影响表面不平度的工艺因素37

三、表层金属物理机械性能的变化41

§2-5加工质量对零件使用性能43

的影响43

一、对零件耐磨性的影响43

二、对零件疲劳强度的影响44

四、对零件配合性质的影响45

三、对零件抗腐蚀性的影响45

§2-6各种加工方法所能达到的46

经济精度和表面粗糙度46

一、经济精度46

二、表面粗糙度46

第三章尺寸链的原理及其应用52

§3-1尺寸链的基本概念52

一、尺寸链的概念与组成52

二、尺寸链计算的基本公式55

精度的几种方法61

§3-2应用装配尺寸链保证装配61

一、完全互换法62

二、分组互换法69

三、调整法70

四、修配法72

§3-3加工余量与工序尺寸76

一、加工余量的基本概念76

二、影响工序余量的因素77

三、工序余量、工序尺寸和公差的确定78

§3-4工艺尺寸链的应用81

一、有关保证设计尺寸的工艺尺寸换算81

二、工艺尺寸计算85

三、校验设计尺寸标注的合理性88

第四章典型表面的加工方法92

§4-1外圆面的加工92

一、外圆面的车削92

二、外圆面的磨削94

三、外圆面的光整加工99

§4-2孔加工100

一、钻孔100

二、扩孔100

三、铰孔101

四、镗孔102

五、拉孔105

六、珩磨孔106

§4-3平面的加工107

一、铣平面108

二、拉平面110

三、磨平面111

四、平面的光整加工112

§4-4表面的冷压加工112

一、冷压加工的形式112

二、曲轴轴颈圆角的滚压加工114

一、组合机床及其自动线的概念116

§4-5高效、自动化加工及成组116

技术的基本概念116

二、数控机床的概念121

三、成组技术的概念125

第五章机床夹具129

§5-1机床夹具的基本概念129

一、机床夹具的组成129

二、机床夹具的作用130

三、机床夹具的分类131

§5-2工件的六点定位原则133

一、概述133

二、定位方式对自由度的限制134

三、限制自由度的实例137

四、欠定位与超定位139

§5-3工件的定位与定位元件140

一、工件的定位精度140

二、定位元件144

三、工件的双孔定位149

四、一般定位形式的定位误差示例156

五、夹具对机床、刀具对夹具的定位156

六、工件加工允差的分配160

七、定位方案的设计示例161

二、夹紧力的选择164

§5-4工件的夹紧和夹紧机构164

一、夹紧机构的组成及工作要求164

三、夹紧机构165

§5-5钻、镗类机床夹具及铣床172

夹具172

一、钻、镗类机床夹具172

二、铣床夹具177

§5-6夹具总图及零件图的绘制179

一、夹具设计的步骤和方法179

二、夹具总图的绘制180

三、夹具零件图的绘制181

第六章内燃机的结构工艺性182

§6-1铸、锻件的结构工艺性182

一、铸件的结构工艺性182

二、锻件的结构工艺性183

§6-2零件结构的机械加工工183

艺性183

一、正确标注尺寸、公差、表面粗糙度及技术条件183

二、零件结构要便于提高生产率184

三、零件结构要便于加工184

一、分为独立的装配单元185

§6-3零、部件的装配工艺性185

四、减少切削加工量185

五、加强零件的刚性185

二、装配基面的确定186

三、减少装配时的修配工作和机械加工186

四、要便于装配和拆卸186

五、减少装配尺寸链的环数186

第七章机械加工工艺规程的制定187

§7-1机械加工工艺规程187

一、概述187

二、制定工艺规程的原始资料和程序188

一、零件图纸的审查190

§7-2零件图纸的工艺分析190

二、零件加工工艺分析191

三、零件的结构工艺性分析194

§7-3毛坯的选择和毛坯图194

一、选定毛坯制造方法及提出制造要求194

二、毛坯制造方法的改进和毛坯精度的提高195

三、毛坯图195

§7-4工艺路线的制定195

一、表面加工方法的选择196

二、定位基准的选择201

三、工序的集中与分散204

五、加工顺序的安排206

四、加工阶段的划分206

§7-5生产率和时间定额211

一、时间定额211

二、工艺过程的技术经济分析212

三、提高劳动生产率的基本途径212

一、连杆的主要技术要求214

二、连杆的机械加工工艺过程214

§8-1连杆的制造214

第八章内燃机典型零件的制造214

三、连杆的主要工序217

§8-2曲轴的制造223

一、曲轴的主要技术要求223

二、曲轴的机械加工工艺过程224

三、曲轴的主要工序227

§8-3机体的制造235

一、机体的主要技术要求235

二、机体的机械加工工艺过程236

三、机体的主要工序239

参考文献244