《金属材料表面新技术》求取 ⇩

1．1 金属表面新技术的发展概况及其在材料科学中的地位1

第1章 绪论1

1．2 金属材料表面新技术的目的和作用2

1．3 金属材料表面新技术的分类4

第2章 金属表面的物理化学特点4

2．1 固体表面概述6

2．1．1 固体表面与内部的不同6

2．1．2 固体表面分子的运动状态6

2．2 晶体的表面能及表面张力7

2．2．1 晶体的表面自由能7

2．1．4 表面上原子的扩散7

2．1．3 表面原子向固体内部的扩散7

2．2．2 表面张力8

2．2．3 表面能和表面张力之间的关系9

2．3 固体表面的物理吸附和化学吸附10

2．3．1 固体对气体的吸附10

2．3．2 固体对液体的吸附11

2．3．3 固体表面之间的吸附12

2．4 金属表面的特点13

2．4．1 理想表面13

2．4．2 一般表面13

2．4．3 机械加工过的表面13

3．1．1 腐蚀的起因15

9．3 磷化膜15

第3章 金属腐蚀的基础15

3．1 概述15

3．1．2 腐蚀的分类16

3．2 金属腐蚀原理17

3．2．1 电极电位18

3．2．2 极化作用19

3．2．3 腐蚀速率20

3．2．4 电位-pH图20

3．3 金属的钝化及表面膜23

3．3．1 金属的表面钝化23

3．3．2 金属表面膜23

3．4 控制腐蚀的途径25

3．4．1 防蚀方法的分类25

3．4．2 防腐涂层26

4．1．2 磨损的定义和分类28

4．1 磨损概念28

4．1．1 早期的摩擦理论——摩擦三定律28

第4章 金属磨损基础28

4．1．3 影响固体材料耐磨性的因素29

4．2 固体表面接触的基本理论29

4．2．1 理想光滑表面弹性接触的应力计算29

4．2．2 实际粗糙表面对弹性接触应力的影响30

4．2．3 实际表面的接触及接触面积31

4．2．4 铁和其它金属接触时的粘着31

4．3 磨损的机制32

4．3．1 表层的粘着开裂机制32

4．3．2 磨损的分层理论32

4．3．3 摩擦断裂33

4．4 耐磨设计与表面强化33

4．4．2 抗磨材料的选择34

4．4．1 耐磨设计34

4．4．3 耐磨表面处理35

5．1 概述36

5．1．1 热喷涂方法的分类36

第5章 热喷涂技术36

5．1．2 热喷涂技术的特点37

5．1．3 热喷涂技术与其它表面技术的比较38

5．1．4 热喷涂技术发展特点38

5．1．5 各种热喷涂方法比较39

5．2 热喷涂的一般原理39

5．2．1 粒子流的特点39

5．2．2 喷涂粒子结合的动力学41

5．2．3 涂层的形成41

5．3．1 线材火焰喷涂43

5．3 火焰喷涂43

5．3．2 粉末火焰喷涂44

5．3．3 基体表面预处理45

5．3．4 火焰喷涂的应用46

5．4 等离子喷涂46

5．4．1 等离子的形成及其特点46

5．4．2 等离子弧喷涂原理47

5．4．3 等离子喷涂设备48

5．4．4 等离子喷涂工艺49

5．5．1 爆炸喷涂51

5．4．5 等离子喷涂的应用51

5．5 爆炸喷涂和超音速喷涂51

5．5．2 超音速喷涂53

5．6 热喷涂用材55

5．6．1 金属、合金及陶瓷喷涂续材56

5．6．2 非复合型热喷涂用粉末57

5．6．3 复合型热喷涂用粉末59

5．7 热喷涂涂层的特性61

5．7．1 热喷涂涂层的基本特点61

5．7．2 防锈防蚀性能62

5．7．3 耐磨性能63

5．8 涂层设计64

5．7．4 耐高温性能64

5．7．5 热喷涂涂层的改质64

5．8．1 喷涂工艺的选择原则65

5．8．2 根据使用条件设计热喷涂层65

5．8．3 喷涂材料的选择原则68

第6章 热渗镀技术71

6．1 概述71

6．1．1 粉末包镀法71

6．1．2 流化床法72

6．1．3 热浸法72

6．1．4 熔烧法72

6．1．5 盐浴法72

6．1．6 气渗72

6．2．1 渗层形成的条件73

6．1．7 复合渗73

6．2 热渗镀原理73

6．2．2 渗层形成机理76

6．2．3 渗层组织特点76

6．2．4 热渗镀速度77

6．3 热镀锌79

6．3．1 热镀锌的方法79

6．3．2 热镀锌层的性能80

6．3．3 热镀锌的应用80

6．4 热渗镀铝80

6．4．1 渗铝的方法80

6．5 渗铬82

6．5．1 渗铬的方法82

6．4．2 渗铝层的性能82

6．4．3 渗铝的应用82

6．5．2 渗铬层的组织与性能84

6．6 渗硼85

6．6．1 渗硼的方法85

6．6．2 渗硼层的组织与性能86

6．6．3 渗硼的应用86

6．7．2 渗钛87

6．7 渗其它元素87

6．7．1 渗钒87

6．7．4 渗铍88

6．7．3 渗钼88

6．8 二元与多元共渗89

6．8．1 多元共渗的特点89

6．8．2 多元共渗对渗层性质的影响89

6．9 等离子渗碳89

6．9．1 等离子渗碳原理90

6．9．2 等离子渗碳的特点91

6．9．3 等离子渗碳技术及其应用92

7．1．1 几个重要概念95

7．1 电镀理论基础95

第7章 特种电镀技术95

7．1．2 金属的电沉积机理97

7．1．3 电结晶过程中的晶体生长98

7．1．4 影响镀层质量的因素99

7．2 合金电镀101

7．2．1 合金电镀的特点及分类101

7．2．2 合金电镀的规律103

7．2．3 影响合金镀层的因素106

7．3 复合电镀107

7．3．1 复合电镀的特点107

7．3．2 复合镀层沉积机理108

7．3．3 复合镀层的现状与将来109

7．4 电镀非晶体111

7．4．1 概述111

7．4．2 非晶态材料的构造111

7．4．3 非晶体合金及其特性112

7．4．4 非晶体镀膜基础113

7．5 电刷镀115

7．5．1 概述115

7．5．2 刷镀的原理与特点115

7．5．4 刷镀溶液116

7．5．3 刷镀电源116

7．6．1 镀铁原理117

7．5．5 刷镀工艺简介117

7．6 低温镀铁117

7．5．6 刷镀技术的应用117

7．6．2 镀铁工艺118

7．6．3 镀层性能及影响因素119

7．7 非金属电镀120

7．7．1 非金属表面金属化120

7．7．2 可镀塑料的选择121

7．7．3 塑料电镀工艺121

7．7．4 非金属电镀的应用121

8．1 概述124

第8章 化学镀124

8．2 化学镀基本原理125

8．2．1 还原剂的电化学行为125

8．2．2 化学镀的速度127

8．3 化学镀镍128

8．3．1 次磷酸盐型镀液沉积机理128

8．3．2 槽液及其影响因素129

8．3．3 Ni-P化学镀层131

8．4 化学镀钴133

8．3．4 Ni-B化学镀层133

8．4．1 钴的化学镀液及反应机理133

8．4．2 钴镀膜的性质134

8．5 化学镀铜135

8．6 锡、金、银等金属的化学镀136

8．6．1 化学镀锡136

8．6．2 化学镀金136

8．6．3 化学镀银137

8．6．4 其它金属的化学镀137

第9章 化学转化膜技术139

9．1 概述139

9．1．1 转化膜形成的基本方式140

9．1．2 不同金属的化学处理剂140

9．1．3 转化膜的基本用途140

9．1．4 转化膜的主要施工方法141

9．2 化学成膜的基础理论141

9．2．1 磷酸盐膜化学反应机理141

9．2．2 铬酸盐膜化学反应机理146

9．2．3 草酸盐膜化学反应机理147

9．2．4 铝的阳极氧化原理148

9．2．5 化学氧化原理151

9．3．1 假转化型磷化(非成膜溶液的磷化)151

9．3．2 转化型磷化(成膜型溶液的磷化)155

9．4 铬酸盐膜156

9．4．1 铬酸盐膜成膜工艺156

9．4．2 铬酸盐膜的性质157

9．5．1 铝的阳极氧化工艺160

9．5 铝的阳极氧化工艺及性质160

9．5．2 铝的阳极氧化膜的性质161

9．6 化学氧化163

9．6．1 钢的化学氧化163

9．6．2 铝及铝合金的化学氧化163

9．6．3 铜及铜合金的化学氧化164

9．7 草酸盐钝化164

10．1 金属表面着色机理167

10．1．1 电解发色法167

第10章 金属表面彩色技术167

10．1．2 染色浸渍着色法169

10．1．3 电解着色法(二步法)169

10．2 铝和铝合金的着色172

10．2．1 电解发色法172

10．2．2 氧化膜染色法172

10．2．3 电解着色法173

10．2．4 采用周期换向电流所得的铝氧化层的特殊着色法174

10．3．1 铬酸盐膜的彩色175

10．3 铬酸盐及磷酸盐钝化膜的彩色175

10．2．5 用阳极氧化法在铝表面生成红宝石膜175

10．3．2 磷化膜的彩色176

10．4 化学法生成彩色氧化膜176

10．5 铜与铜合金的着色178

10．5．1 紫铜着色178

10．5．2 黄铜着色179

10．6 不锈钢的着色179

10．6．1 工艺概况179

10．6．2 不锈钢的自然发色法179

11．1．2 涂料的性能及特点182

11．1．1 涂料及其进步182

11．1 概述182

第11章 新型涂料及涂装技术182

11．1．3 涂料的基本组成183

11．1．4 涂料的分类184

11．2 高分子涂料成膜机理185

11．2．1 涂膜形成的物理化学变化185

11．2．2 非桥接型成膜185

11．2．3 桥接型涂料的成膜187

11．3．1 涂膜对介质的屏蔽作用190

11．3 涂膜防护机理190

11．3．2 电解质对涂膜的渗透机理191

11．3．3 防锈颜料的防蚀机理193

11．3．4 涂膜的综合防蚀作用193

11．3．5 涂膜的破坏机理193

11．4 新型涂料195

11．4．1 一般涂料简介195

11．4．2 水溶性涂料197

11．4．3 粉末涂料198

11．4．4 元素有机聚合物涂料198

11．4．6 特殊用途的涂料200

1．4．5 橡胶涂料200

11．5．1 一般涂装方法简介203

11．5．2 静电涂装法203

11．5 新型涂装方法203

11．5．3 电泳涂装法204

11．5．4 粉末静电喷涂法206

11．5．5 其它粉末涂覆方法207

12．1 概述209

12．1．1 PVD法209

第12章 气相沉积209

12．1．2 CVD法210

12．2 真空蒸镀210

12．2．1 蒸镀原理211

12．2．2 不同的蒸发源212

12．2．3 蒸镀过程213

12．2．4 真空蒸镀的应用213

12．3 阴极溅射215

12．3．1 阴极溅射的基本原理215

12．3．2 溅射方法216

12．3．3 溅射用气体219

12．3．4 阴极溅射的特点220

12．4 离子镀(IP)221

12．4．1 离子镀的原理与种类221

12．4．2 蒸发条件对镀层性能的影响222

12．4．3 离子镀设备222

12．4．4 离子镀的应用223

12．4．5 离子镀的特点224

12．5．1 工艺原理225

12．5 化学气相沉积(CVD)225

12．5．2 工艺方法227

12．5．3 CVD沉积层的性能229

12．5．4 CVD技术的新发展230

第13章 激光束、离子束及电子束技术233

13．1 概述233

13．2 激光束、离子束的能量沉积234

13．2．1 激光束与金属的交互作用234

13．3 激光器和激光热处理236

13．3．1 激光器的种类236

13．2．2 激光束与半导体的交互作用236

13．2．3 离子束辐照236

13．3．2 激光热处理中的几个问题237

13．3．3 激光热处理的特点238

13．3．4 激光热处理在工业生产中的应用239

13．4 激光表面合金化239

13．4．1 表面冶金学原理240

13．4．2 激光表面合金化举例241

13．5．1 离子注入技术的优缺点243

13．5．2 离子注入工艺243

13．5 离子注入技术的工艺特点243

13．5．3 离子注入改性的一般机理244

13．6 离子注入技术的应用245

13．6．1 用离子注入改变材料的摩擦磨损性能245

13．6．2 离子注入对疲劳性能的影响246

13．6．3 离子注入在腐蚀工程中的应用247

13．6．4 离子注入——研究合金基础理论的工具248

13．6．5 离子注入发展动向249

13．7 电子束技术249

13．7．1 能量沉积249

13．7．2 加热和冷却250

13．7．3 电子束表面改性250