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第1章成形难易评估的概念1

1.1 前言1

1.2成形领域区分与成形性2

1.2.1 产业界导入成形性概念的意义2

1.2.2 成形领域区分与成形性3

1.3总合成形性（相对的成形难易评估）5

1.3.1 成形的模式化和成形性试验5

1.3.2 不良现象的体系化和总合成形性7

1.4成形难易评估和互补性（绝对的成形杂易评估）9

1.4.1 互补性的概念9

1.4.2 成形难易评估10

1.5 今后的展望10

第2章破断成形极限与成形难易评估17

2.1 前言17

2.2破断的实态与分类18

2.2.1 破断的分类18

2.2.2 破断的模拟实验19

2.2.3 汽车车体部位的破断实例19

2.3破断的机构19

2.3.1 破断现象的理论方式处理法19

2.3.2 破断的微观处理法25

2.3.3 破断的巨观处理法29

2.3.4 塑性不安定理论对颈缩（necking）的解析30

2.3.5 与破断有关的模拟实验32

2.4破断极限与变形极限的评估试验法40

2.4.1 破断极限与变形极限（成形极限）40

2.4.2 变形极限曲线（成形极限曲线）40

2.4.3 变形的理论解析46

2.4.4 评估试验法47

2.4.5 新的延性（变形能）评估50

2.5尺寸及形状对破断的影响58

2.5.1 基本形状中尺寸及形状的效果（依据模拟实验的成形极限公式）58

2.5.2 形状尺寸效果（实际组件之例子）65

2.6材料对破断的影响67

2.6.1 钢种对破断的影响67

2.6.2 材料特性的影响70

2.6.3 板厚的影响73

2.6.4 在实际组件中材料特性的影响（例子）74

2.7成形条件对破断的影响76

2.7.1 圆筒冲压的例子76

2.7.2 在实际组件中的例子78

2.8破断回避的对策技术79

2.8.1 破断回避的对策技术79

2.8.2 实际组件的破断对策例子80

2.9以破断为中心的成形难易评估84

2.9.1 成形难易的概念84

2.9.2 冲压品成形难易度测定例子89

2.9.3 双形裕留94

2.9.4 成形难易的统计手法95

2.9.5 最近使用电脑所作的成形难易评估例子109

2.10 今后的展望118

第3章表面形状精度不良与成形难易评估123

3.1 前言123

3.2表面形状不良的分类及实际形态125

3.2.1 汽车车体组件表面形状不良的分类125

3.2.2 表面形状不良的发生状况125

3.3表面形状精度不良的测定法与评估法130

3.3.1 表面形状精度不良的表现法130

3.3.2 表面形状精度不良的检查法133

3.3.3 皱褶及表面应变的评估法及最适评估值134

3.3.4 表面应变的简易评估法138

3.4表面形状精度不良的发生机构及对策技术141

3.4.1 以驯服线图来表示表面形状精度不良的发生和消去过程141

3.4.2 回弹对表面形状精度的影响147

3.4.3 皱褶的发生和消去的机构149

3.4.4 皱褶的对策技术158

3.4.5 表面应变及其他表面形状不良的发生机构及对策技术167

3.5各种条件对表面形状精度不良的影响174

3.5.1 各种条件对皱褶的影响174

3.5.2 各种条件对表面应变的影响185

3.6今后的展望207

3.6.1 研究的经纬207

3.6.2 今后的研究课题209

第4章尺寸精度不良与成形难易评估211

4.1 前言211

4.2汽车车体零组件尺寸精度要求及尺寸精度不良的分类212

4.2.1 尺寸精度要求212

4.2.2 尺寸精度不良的分类215

4.3尺寸精度不良的发生机构216

4.3.1 不良发生机构的分类216

4.3.2 钢板厚度方向应力差的影响218

4.3.3 板面内应力的影响220

4.3.4 钢板厚度方向应力差分布的影响221

4.3.5 纵断面剪切应力的影响222

4.4尺寸精度测量法222

4.4.1 生产现场的尺寸精度测量法222

4.4.2 模拟实验尺寸精度测量法224

4.5尺寸精度不良的实际状况及对策技术225

4.5.1 角度变化的实际状况及对策技术225

4.5.2 侧壁翘曲的实际状况及对策技术237

4.5.3 扭曲的实际状况及对策技术245

4.5.4 棱线翘曲的实际状况及对策技术251

4.5.5 冲头底部形状冻结不良的实际状况及对策技术257

4.6汽车零组件尺寸不良对策的事例资料268

4.6.1 不良现象的个别案件资料268

4.6.2 组件个别事例资料281

4.7 今后的展望302

第5章冲压成形时的表面损伤305

5.1咬模305

5.1.1 咬模的机构306

5.1.2 在冲压现场的咬模问题309

5.1.3 咬模试验法314

5.1.4 各种要因对咬模的影响314

5.2表面处理钢板的皮膜损伤330

5.2.1 皮膜损伤的机构331

5.2.2 各种表面处理钢板的损伤特性及成形条件的影响336

5.2.3 表面皮膜损伤与成形品品质352

5.2.4 表面皮膜损伤与不合格的实例365

5.2.5 各种评估试验法与推荐试验法370

5.3今后的展望390

5.3.1 咬模390

5.3.2 表面处理钢板的皮膜损伤与成形性390

第6章汽车车体零组件伸张刚性及耐凹特性395

6.1 前言395

6.2伸张刚性396

6.2.1 伸张刚性的概念396

6.2.2 伸张刚性的试验法397

6.2.3 影响伸张刚性的因素399

6.2.4 实物面板的伸张刚性调查例子406

6.2.5 改善伸张刚性的对策408

6.3凹陷特性409

6.3.1 凹陷的概念409

6.3.2 凹陷试验法410

6.3.3 影响静态凹陷特性的因素413

6.3.4 影响动态凹陷特性的因素420

6.3.5 实物面板凹陷特性的调查例子424

6.3.6 耐凹性改善对策426

6.4 今后的展望426

第7章汽车零组件冲压成形的重点技术431

7.1 前言431

7.2压条技术431

7.2.1 压条的种类及使用区别432

7.2.2 压条的附加张力432

7.2.3 下限夹持力436

7.2.4 夹持力与冲头力的关系439

7.2.5 压条对成形性的影响441

7.3边料夹持技术447

7.3.1 边料夹持的任务447

7.3.2 夹持压力的特性447

7.3.3 夹持对破断及皱褶的影响450

7.3.4 夹持力与尺寸精度458

7.3.5 夹持面与成形性460

7.3.6 夹持面与生产技术470

7.4润滑技术486

7.4.1 润滑的目的486

7.4.2 薄板冲压加工的摩擦状态488

7.4.3 冲压加工用润滑油的种类与特征489

7.4.4 润滑的效果492

7.4.5 表面处理钢板的润滑性500

7.4.6 固体润滑皮膜钢板的润滑性503

7.5紧压506

7.5.1 紧压的目的506

7.5.2 紧压的机构与效果506

7.6余料511

7.6.1 余料的目的与定义511

7.6.2 余料形状与设定例子512

7.7段冲技术514

7.7.1 段冲的目的514

7.7.2 段冲部的形状与成形过程514

7.8冲边517

7.8.1 冲边的目的517

7.8.2 冲边的方法与变形518

7.8.3 各种冲边法的特征与效果520

7.9 板厚方向弯曲的影响523

7.10 今后的展望526

第8章薄钢板的成形性及成形性试验法529

8.1薄钢板的成形性概念529

8.1.1 成形的基本要素529

8.1.2 成形范围区分与破断形态530

8.2成形性的基础理论532

8.2.1 深冲性532

8.2.2 张出性535

8.2.3 伸缘性539

8.3变形状态图与影响因子540

8.3.1 张出变形540

8.3.2 深冲变形542

8.3.3 伸缘变形544

8.4成形极限应变546

8.4.1 成形极限图与材料特性546

8.4.2 成形极限的成形路径依存性547

8.5成形极限与材料特性548

8.5.1 深冲——张出成形548

8.5.2 形状冻结性549

8.6成形性试验法的体系551

8.6.1 成形性试验的意义551

8.6.2 成形性试验的定位551

8.6.3 成形性试验法的分类及评估对象553

8.6.4 成形性试验与实际成形的对应556

8.7抗拉试验559

8.7.1 由抗拉试验中所能得到的材料特性值559

8.7.2 抗拉试片的规格560

8.7.3 n值的测定法563

8.7.4 r值的测定法564

8.7.5 极限变形能与其测定法565

8.7.6 φ值566

8.7.7 x值567

8.7.8 特殊抗拉试验568

8.7.9 影响抗拉试验值的因子569

8.7.10 抗拉试片的尺寸效应571

8.7.11 抗拉试验值及抗拉速度与温度的影响573

8.8小型成形试验575

8.8.1 基本成形试验值的相关性与成形性575

8.8.2 艾氏试验（Erichsen Test）579

8.8.3 史威福（Swift）深冲试验583

8.8.4 冲杯试验（conical cup test）585

8.8.5 扩孔试验587

8.8.6 液压膨胀（bulge）试验591

8.9模拟成形试验593

8.9.1 轴对称冲压——张出成形试验593

8.9.2 非轴对称深冲试验594

8.9.3 圆锥台及角锥台冲压试验596

8.9.4 回弹（spring back）及弯曲的评估599

8.10 网格试验（scribed circle test）600

8.11吉田挫屈试验（YBT）602

8.11.1 YBT-Ⅰ的试验法602

8.11.2 YBT-Ⅱ的试验法603

8.11.3 YBT的评估605

8.12其他的基础试验605

8.12.1 时效特性605

8.12.2 杨氏系数606

8.12.3 表面粗度607

8.13 今后的展望608

第9章汽车用钢板611

9.1 前言611

9.2汽车用钢板的规格体系612

9.2.1 热轧钢板的规格体系612

9.2.2 冷轧钢板的规格体系616

9.3成形不良现象与材料特性621

9.3.1 主要成形不良现象与材料特性621

9.3.2 其他的成形不良现象与材料特性621

9.4限制材料特性的冶金要因628

9.4.1 强度特性628

9.4.2 延性630

9.4.3 塑性异方性（r值，△ r值）638

9.4.4 和应力——应变关系有关的特性643

9.4.5 时效·烘烤硬化性648

9.4.6 靭性655

9.5材料特性值之间的关系656

9.5.1 抗拉强度与各种材料特性值656

9.5.2 其他材料特性值之间的关系660

9.6 薄钢板的面内方向性662

9.7 板厚对材料特性的效果664

9.8影响材料特性值的其他要因665

9.8.1 变形温度的影响665

9.8.2 变形速度的影响667

9.9 今后的展望668