《表1 两条不同时期的曲轴生产线,所配置的加工、检测手段及其主要技术比较指标的》

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《高速随动磨削技术在曲轴轴颈加工中的应用实践与工艺验证》

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图8a所示检具是配置在3.2节所述的典型的传统型曲轴自动生产线（参见图4a）、即VWPT在2005年首先建成的一期工程中曲轴一线的旁边，用于对加工后的曲轴的5档主轴颈进行检测，工作方式为（由操作工实施的）定时抽捡。它与另2台相似的、用于1、4档和2、3档连杆轴颈精磨工序的检具所组成的检测手段，利用动态（回转）测量方式，不但能测出尺寸参数，还能检查圆度、凸度、锥度、跳动等形位公差，且拥有完善的数据处理能力，属于典型的数字化测量工作台，也称多参数综合测量机。在配置上，三台检具分别对应三台特定的磨床，而从表1可知，此生产线的节拍为58秒。但在6、7年后，在新建的二厂又诞生的一条新的曲轴自动生产线（参见图4b），但在采用随动磨削新工艺的同时，所配置的在线检具也有了很大的差别，从图8b可见，与图8a中的半自动综合性检具不同，这是一台由多个手持式单参数检具所组成的数字化检测台。更不同于前面那台半自动综合性检具的是，其服务的范围包括了对曲轴全部的主轴颈和各档连杆轴颈，经过磨削加工后的尺寸检测。这是由于新线采取了随动磨削技术，连杆轴颈和主轴颈的磨削工序均可在一台机床上完成的缘故。而正是新线配置的能执行随动磨削工艺的高性能磨床在大大提升柔性了的同时，使工件制造质量也得到了显著的提高，尤其是轴颈圆度等形位公差和其表面粗糙度等参数。生产实践表明，经高性能磨床加工的轴颈圆度能控制在2μm范围内，较之前的4～4.5μm有明显的提升。鉴于曲轴的这项指标一般均为5μm，在基本上可以由工艺保证的状况下，新线在线检具由原来的动态改为静态，而出自类似原因，其他所有形位公差也都不再检测，对轴颈则从原来需同时测量三个截面减少到只需测一个。尽管与原来配置的检具相比，新检具显的有些简陋，但实际上其数据处理能力毫不逊色于前者，也属于一种完善的数字化检测台。然而，只要稍做一些技术经济性分析，即可发现:与前者相比，新检具无论是从前期投入、其后的维修费用，还是所占有的工作场地，都有大幅度的下降。