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前言页1

第一章 渗镀概论1

第二章 渗镀原理8

第一节 渗层形成的条件8

一、渗入元素与基体间形成固溶体或金属间化合物的条件8

(一)原子相对尺寸因素9

(四)相对原子价因素12

(一)置换反应14

二、通过化学反应提供活性原子的热力学条件14

(二)还原反应16

(三)热分解反应17

第二节 渗层的形成机理和组织特征18

一、渗层形成机理18

(一)产生活性原子的过程19

(二)吸附和吸收过程19

(三)扩散过程19

(一)渗层的相组成和化学成分20

二、渗层组织特征20

(二)渗层最外层有无渗剂金属的纯金属层的问题23

(三)渗层中各相的相对厚度23

(四)渗层结构中的柱状晶的形成23

第三节 渗镀速度24

一、化学反应速度控制阶段的渗镀速度25

(一)化学反应速度方程25

二、扩散速度控制阶段的渗镀速度31

(一)扩散速度方程31

(二)扩散深度或多相扩散层中某个相的厚度与时间的关系32

(三)影响扩散速度的主要因素34

第四节 多元共渗的某些特点38

一、多元共渗对渗剂活性的影响39

二、多元共渗对活性原子吸附速度的影响40

三、多元共渗对扩散速度的影响41

四、多元共渗对渗层性质的影响43

(一)化学除油47

一、除油47

第三章 渗镀工艺47

第一节 工件表面的清理47

(二)电解除油49

(三)有机溶剂除油49

二、除锈50

(一)化学浸蚀51

(二)电化学浸蚀54

第二节 渗铝56

一、渗铝方法56

(一)固体粉末渗铝56

(二)热浸渗铝60

(三)料浆渗铝64

(四)气体渗铝66

(五)喷镀渗铝66

(六)电泳渗铝67

(七)电解渗铝68

(八)快速电加热渗铝69

二、渗铝层的性能及应用71

(一)渗铝层的性能71

(二)渗铝的应用75

第三节 渗铬77

一、渗铬方法77

(一)固体粉末渗铬77

(二)气体渗铬86

(三)盐浴渗铬87

(四)带卷薄钢板的渗铬处理89

二、渗铬层的性能及应用91

(一)渗铬层的性能91

(二)渗铬的应用95

第四节 渗硅97

一、渗硅方法97

(一)固体渗硅97

(二)液体渗硅(盐浴渗硅)101

(三)气体渗硅102

二、渗硅层的性能及应用105

(一)耐腐蚀性能105

(二)抗氧化性能106

(三)耐磨性能107

第五节 渗硼108

一、渗硼方法108

(一)固体渗硼108

(二)气体渗硼112

(三)液体渗硼112

二、渗硼层的性能及应用116

(一)渗硼层的性能116

(二)渗硼的应用117

第六节 渗锌120

一、渗锌方法120

(一)粉末渗锌120

(二)热浸镀锌122

二、渗锌层的性能及应用127

第七节 渗钒与渗钛130

一、渗钒130

(一)渗钒方法130

(二)渗钒层的组织与性能130

二、渗钛135

(一)渗钛方法135

(二)渗钛层的组织与性能135

第八节 二元与多元共渗137

一、铬铝共渗138

二、铝硅共渗140

三、铬铝硅三元共渗141

四、硼铝共渗142

五、铬硼共渗145

六、硼硅共渗147

七、新发展的特种多元渗层150

第九节 化学气相沉积153

一、化学气相沉积的原理与工艺153

二、化学气相沉积的应用158

(一)以耐磨为主要目的的应用159

(二)以耐蚀为主要目的的应用160

第十节 离子镀渗161

一、离子镀渗的基本原理与方法161

二、离子镀渗应用举例165

(一)离子镀铝165

(二)离子镀三氧化二铝165

(三)离子镀渗钴铬铝钇合金166

(四)离子镀渗耐点蚀镀层166

(五)离子镀参TiC、TiN耐磨镀层167

第十一节 离子注入表面合金化168

一、离子注入工艺及其特点168

二、离子注入技术的应用和发展前景170

(一)提高金属表面的耐磨性170

(二)提高金属表面的耐蚀性172

一、显微组织检验174

第一节 渗层组织结构分析174

第四章 渗层检验方法174

二、相分析(X射线衍射)179

(一)粉末法(Debye-Scherrer法)179

(二)X射线衍射仪的测定法181

第二节 渗层厚度与孔隙度测定183

一、渗层厚度测量方法183

二、渗层孔隙度测定方法185

一、硬度试验187

第三节 渗层力学性能检验187

二、磨损试验189

三、粘附强度试验190

第四节 渗层腐蚀试验192

一、盐雾箱腐蚀试验192

二、全浸腐蚀试验193

三、高温氧化试验194

四、热腐蚀试验196

参考文献199