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目 录1

第4篇机械设计的错例与禁忌1

第1章机械设计的错例1

1设计思想错误或与原始条件（或工艺要求）不符1

某些进口有色金属挤压机结构设计不合理无法正常工作1

对输送介质的特性考虑不周12

底侧卸式矿车的改进设计14

输送机选型不适合运输的物料17

磁选机的减速器寿命低18

搅拌装置起动时的过负荷19

球磨机衬板安装不当，衬板磨损快20

六分支式双联滑轮组应用在歪拉斜吊的场合钢绳出现跳槽事故21

起重机起重小车过绳槽损坏快22

水采机螺旋旋转方向错误造成矿物飞扬扩散23

由于机器停机故障频繁而产量不足24

2设计原理不当25

飞毯游艺机无法实现平动25

电池车转弯不灵，磨损快26

斜面升角太大使传动失效26

滚轮式回转支承滚轮及轨道磨损严重27

热交换器水冷壳体的破坏28

采金船的主驱动装置结构复杂，漏矿率高28

带式输送机自动拉紧装置不停地调整运转，输送带张力无法固定31

游艺机升降机构磨损严重，噪音大，无法正常运行32

预热炉箕斗提升机卷筒结构复杂，钢绳寿命低32

游艺机吊挂部分冲击振动大33

游艺机转盘转动，座舱却不能相对转动34

螺旋输送机轴受力不当34

变螺距螺旋给料机物料堵塞35

星形给料器排料不畅35

转椅升起后会自动下降36

手动轮椅的控制性能不良37

振动输送机的导向板簧布置不当37

冷冻系统低温换档产生冲击和异音38

输送装置使纸张产生折皱39

中间轴弯曲损坏40

微调螺杆寿命低41

旋涡集尘器效率不高41

凸轮机构试接电源时电动机反转造成事故42

不完全齿轮机构试接电源时电动机反转造成事故43

间歇运动的构思错误43

忽视机构动力学非对称性能的设计44

传动设计的原理性失误45

未考虑机构参数调节对传动的影响46

轮箍的轮缘和踏面外形不当加速磨耗47

维修用千斤顶的滑动轴承产生偏心磨损48

误将凸轮工作轮廓的向径等于理论廓线向径减去滚子半径49

丝杠式半连续铸造机工作平稳性差，升降螺母磨损快50

结构设计和组合不合理50

长轴螺旋输送机的螺旋轴支承影响物料通过54

滚轮支承结构不合理使轴承破坏55

开沟圆盘支承轴易损坏55

车轮轴轴肩过渡圆角太小56

传送带托辊轴定位不好，使轴承易损坏57

双内啮合少齿差行星减速器轴承配置不当58

内齿轮输出NN型少齿差减速器行星轮与轴配合短59

2K-H型少齿差减速器无轴向定位61

麦芽翻拌机少齿差减速器工艺差、结构重62

双内啮合二齿差行星减速器设计不当63

热块料料罐提升吊杆检修困难65

游艺机座舱内把手易松动66

锥形配合部发生摩擦点蚀66

玻璃钢座椅边缘开裂破损67

支撑臂的连接板焊接结构不合理67

挡轮与挡圈顶角错误造成过速磨损68

活塞杆结构不良69

液压缸排气孔位置不当69

往复运动气缸工作表面不便活塞安装，工作后端部产生凹凸台肩70

阀门的开启气缸布置错误70

提升立柱周向无限位不合理71

桁架连接处结构不合理72

浓密机提升装置不能提升73

FS型防坠器的抓捕器动作后难复位74

封闭式钢绳绳头终端套筒内孔锥度太小75

7m3底卸式矿车转向架摇枕的球瓦碎裂76

波纹面对辊破碎机限位螺钉损坏快78

正反向精密转动的齿轮结构精度无法保证79

挖掘机张紧绳的改进80

湿式强磁选机拢矿圈流矿不畅，并有漏矿81

运转在内滤真空过滤机里面的带式输送机的托辊寿命低82

挖掘机二顺轴铜套窜出，磨坏机座孔83

KQ-150潜孔钻机回转接头的改进84

热媒加热罐中热媒泄漏85

运送板急停时位置偏移86

料斗内待加工螺柱输送不畅87

容器液体进、出料管设计不当，加速容器壁磨损和腐蚀88

曲轴结构应力集中严重89

有腐蚀介质的场合带夹缝的结构容易腐蚀89

设计高压容器端部结构考虑疲劳失效不够90

齿轮传动链中轴距调整产生过大齿侧间隙91

齿轮泵泵体的气蚀92

垂直埋刮板输送机弯曲段的改进92

地沟导电滑块结构的改进93

制动器的长行程推动器挡油消泡机构没有油气分离通道94

轧机压下螺杆头结构设计错误95

电动葫芦导绳器不能导绳96

真空室内工件移动机构的移动力较大97

埋刮板卸船机输送速度慢98

垂直埋刮板输送机头部壳体磨损严重99

抛料机摩擦逐渐加大、发热、发生故障100

弹簧式平衡装置不能回零101

转载溜槽设计不当102

振动筛的给煤溜槽不能使煤在筛面上均布103

面包传送环节的设计错误104

格子型球磨机给料器的改进105

4计算或参数选取有关问题106

挡轮工作位置不当造成挡轮倾翻106

高温烟道的取样支管倾角太小107

座舱支承扭曲变形108

传动带张紧轮轴承发热108

重要的拉杆接头设计不合理109

箱形梁侧面板焊缝不合理110

筋板位置设置不当110

大直径管与小直径管拼接焊缝强度不够111

油缸支承处强度不够112

离心机设计未考虑起动过载112

货运索道拉紧小车不能自动调节张力114

牵引索长度调节装置调节效果差115

客运索道立式双槽双牵引驱动机弹性联轴器损坏117

电动闸阀启闭失灵118

H-600型装岩机行走减速器中间轴断裂119

环形链斗式提升机链环钩经常被拉断120

分度头精度低121

可调曲柄连杆机构参数调节影响传动状态122

阻车器不能安全阻车123

多工位自动装配机生产线不平衡125

眼镜盒弹簧的配合强度不当126

车床尾座套筒锥孔容易研伤127

5整机构成方案或局部配置不良128

回转盘刚度不够，影响集中传动的质量128

销孔式二级少齿差减速器不能使用129

渐开线少齿差行星减速器支承跨距太大130

通用型渐开线少齿差行星减速器传动质量很难保证132

V带传动布置失误133

回转圆筒设备传动装置的配置与转向不对135

高低压气路系统换热设备的设计问题136

插板阀启闭机构操作费力，维修不便138

焊接环链推斗机易损坏140

客运索道的车位指示器指示误差大142

采金船偏绳导向轮飞出伤人144

气动箕斗故障多，改用固定曲轨卸矿145

行程开关造成累积误差后丝杠不能复位146

单独使用圆尾绳旋转连接器窜绳不便147

油缸偏置，升降重物不灵活148

硬币清点机发生卡币现象149

给料机布置错误，造成机件经常损坏150

井下防水门破坏151

回转圆盘起动时有跳动现象152

离心式压缩机无防喘振调节系统153

打字机的印字质量差154

扣瓶盖机的滑动轴工作不良155

要求送纸滚轮直径精度高的送纸机构送纸时，纸产生滑动156

珩磨机工作不良157

活塞式空压机易出现全负荷起动和停机现象158

4R雷蒙机横轴传动支承故障多159

港口装卸用吊钩的壳体改进160

角度折弯机的设计错误161

管路在斜面上发生蠕动下滑损坏162

压下螺丝下压过载后，反转提升轧辊时力量不足163

悬吊式砂泵轴承易损坏164

往复式压缩机气阀容易损坏164

平衡链条与链轮啮合发生干扰166

6传动系统、操纵与控制系统167

烧结机传动系统的改进167

大型游艺机起动不平稳168

蜗杆减速器放在低速级温升高，效率低168

电磁调速电动机的选择失误169

板式给料机的驱动机引起的故障170

粗铅铸锭机传动减速器底板开裂171

减速器齿轮在轴上的位置不合理172

槽型双轴螺旋洗矿机的传动系统环节过多173

在频繁约束载荷下齿轮减速电动机的传动齿轮容易损坏174

？2700×3600球磨机用离合器代替联轴器实现平稳起动175

弹性柱销传动的圆形翻车机振动大，传动不可靠176

输送机传动系统的V带极易打滑177

高精度蜗杆传动中轴承配置不当，加工精度降低178

电动单梁悬挂起重机驱动运行装置的设计改进179

输送机传动方案错误180

可调倾角的滚筒驱动旋转不平稳，齿轮磨损严重181

联轴器螺栓损坏182

凿岩机台架推进丝杆发生卡死183

提升装置中电磁离合器容量不足183

7润滑、密封与冷却系统184

气流干燥系统的螺旋给料机轴承密封不良184

转子冷凝器水冷轴端漏水185

转子式电动油泵端部密封结构改进186

气压传动回转接头设计不合理187

油嘴位置不当经常损坏187

机械密封布置失误188

与O形密封圈配装的零件未考虑装卸要求，造成泄漏190

机械传动中电磁离合器的应用错例191

硝铵气流干燥系统的凸轮粉碎机轴端密封失效快192

螺旋筛轴承座及其密封结构不良，螺旋轴损坏率高193

煤气净化系统中水泵轴承石棉填料密封失效194

球磨机甩油圈不起作用194

砂浆搅拌机双轴架密封不良，砂浆渗漏195

分动箱轴承发热196

回转密封盖压不紧197

水泵底阀严重漏水198

阀杆与密封填料间的粘连198

插入真空室内转轴的密封构造199

滑动轴承加油孔位置不当，无法润滑200

传动轴输出（入）端的密封失效201

润滑油从油标尺安装孔外溢201

3吨叉车驱动桥漏油202

岩石电钻侧式供水系统喷漏203

牙轮钻机进气装置漏气204

提升机减速器轴端密封渗漏205

填料密封泄漏206

砂浆搅拌机轴端密封的改进207

挖掘机推压中间轴密封固定环定位销不易对位208

圆锥破碎机铜套蠕变断裂209

螺旋钻机输出轴密封容易失效210

6B32型氮氢气压缩机四、五级填料函寿命低211

挖掘机提升机构密封漏油212

螺旋分级机淹没在矿浆中的轴承损坏严重213

用电葫芦提升人发生安全事故214

8制动系统、安全系统214

电石炉用卷扬机自锁不良215

调水闸门的制动器配置不当，使减速器容易损坏216

客运吊椅索道驱动装置制动器选用不当217

客运索道驱动机的制动设计错误219

挖掘机的推压机构的制动器杆件配置不合理220

装土机手动制动器结构复杂，制动效果差221

QY25型汽车起重机制动保险装置不适应紧急制动要求222

电动葫芦用盘式制动器的制动片卡死223

2DPJ型耙矿绞车的长带式制动闸带断裂225

T612镗床总保险装置的改进226

电动凿岩机主轴的振动使轴承的保持架碎裂227

9防振、减振和利用振动考虑不周227

客运索道牵引索托索轮组噪声大228

振动电机与机座板的螺栓联接容易松动229

圆形翻车机钢质辊轮使用效果不好230

空调用冷却水泵的异声230

振动引起张紧轮螺纹松弛231

搅拌机的异常振动232

立式水泵驱动电机的异常振动233

带式输送机装料缓冲托滚易出故障233

振动筛隔振弹簧静变形量不够235

柴油发电机组隔振系统的自激振荡238

振动冷却机的弹簧断裂239

环境介质作用下隔振弹簧腐蚀疲劳断裂240

振动器起吊钩的破损241

10轴、轴承、联轴器、离合器设计、选用或使用不当242

天轮轴设计错误242

齿轮轴退刀槽处断裂243

大小轴结构工艺性差244

车轴断裂245

铸锭机堆垛装置的升降台支承轴承设计错误246

轧钢机驱动装置的飞轮悬臂安装轴承烧坏247

弹簧挂钩处轴承的损坏248

轴承组合错误不能自位调心249

旋转轴在承受大轴向载荷情况下轴承选配不当250

阻车器支承轴轴承间隙不能调节，造成轴承损坏251

客运索道驱动机主轴轴承固定不当252

齿轮减速机构高速轴无法运行253

滑动输出齿轮轴的支承不能保证齿轮啮合精度254

圆锥滚子轴承游隙无法调整254

磁选机立式传动轴的轴承易损坏255

圆锥形球磨机过桥轴承漏油严重257

电除尘器沉尘极振打装置的传动轴卡死258

桥式起重机齿轮联轴器端盖防松不良，造成吊钩失控事故259

交变载荷使橡胶联轴器破损260

高速回转试验机械联轴器未满足工作要求261

挖掘机传动离合器选型错误262

带式输送机传动系统的联轴器选择不当262

立车主传动离合器经常烧坏263

圆锥齿轮必须有锥顶位置调整装置264

电动执行器输出推力陡降，不能承受重载264

万能工具磨床磨头使用不久精度降低266

用弹性挡圈承受轴向力而脱落267

11其他零件设计选用或使用不当268

旋塞阀体节流孔很易被堵塞268

钢绳卡使用不当损坏钢绳268

长行程气缸出现活塞胶圈不耐磨、翻边269

气缸的回转支点设置错误使活塞杆被别弯270

使限位开关动作的碰杆设计或配置不当271

在恶劣环境选用电气行程开关不当造成的故障272

抓斗刃口不严漏料多274

滚轮不能满足电子元件引线粘附的工艺要求275

起重机吊钩钩身疲劳断裂276

起重电磁铁用卷缆装置集电环易烧坏277

杆系驱动楔紧结构，施力虽大，仍楔不紧278

12连接与紧固的问题279

法兰连接螺栓经常松动279

销轴轴端挡板位置不当280

调节螺母无锁紧措施造成松动280

螺纹旋向错误造成螺母松脱281

不同工作条件下气（液）缸及容器等的错误连接方式281

索道的驱动装置开式齿轮中心距加大，脱开齿轮啮合发生跑车事故282

弹簧垫圈缺乏足够的接触面积283

矿井罐笼的主吊杆断裂283

带锥孔的双锲块夹紧装置不能夹紧钢绳285

使用U型绳夹造成提升钢绳断裂事故286

轴用紧固件夹不紧288

高强度螺栓连接达不到高强度要求289

防止空压机十字头固定螺栓松动的巴氏合金胀出291

起重机的液力联轴器涡轮叶片损坏292

螺旋集料器轴头与钢管的连接容易松动293

洗衣机叶轮与轴的连接容易脱落294

要求密封的矩形盖板无法密封295

经常拆装的防尘盖的联接方式拆装费时，且易滑丝扣296

大质量旋转部件与轴的联接部发生破损297

铲运机摆动架铰接插销轴易窜出298

受力矩载荷连接器螺栓断裂298

13缺乏制造工艺知识300

焊接引起的设备腐蚀300

曲轴高频淬火造成疲劳断裂300

用销轴式输出机构的少齿差减速器结构不利制造301

双偏心浮动盘式N型少齿差减速器轴承孔加工工艺性差303

用十字滑块输出机构的少齿差减速器制造工艺性差、轴承选用不当304

用零齿差式输出机构的减速器结构不合理305

用浮动盘式输出机构的少齿差减速器结构不合理307

箱型梁顶面板焊缝不合理308

索道驱动机锥齿轮齿圈开裂308

客运索道驱动机差速机构的锥齿轮齿圈发生翘曲变形310

立式机械搅拌器主轴断裂312

铸造机架结构设计工艺上常见错例313

大型焊接机架分剖面位置布置不当315

不同工况下焊缝设计的错例316

厚度大的焊接构件设计不当易产生裂纹318

螺旋输送机机壳不利批量生产320

卷边机的设计错误321

夹具压不紧工件322

14材料选择与材料利用不合理322

密闭鼓风炉加料装置的料钟水套渗漏322

疲劳强度不够引起轴破坏323

“同质材料”造成轴承发热、胶着现象324

料仓排料溜槽衬板不耐磨324

转轴毛坯设计、选用不当326

转轴因疲劳强度不足而破坏327

水平埋刮板输送机底板、链条导轨等磨损严重328

空气锤锤杆疲劳断裂329

浮选机的搅拌器转子及定子寿命低330

球磨机锰钢衬板寿命低332

水采机切割头齿轮箱齿轮崩齿332

制冷剂用的通断阀的固定螺钉头锈死333

铜锡合金衬套的压入配合不当334

15维护、检修、检测及使用不便335

盛装液态金属的容器吊环很难吊挂335

密闭加料螺旋维修不便336

QT15、Q16塔式起重机回转导轨结构的改进337

带式输送机拉紧装置维修量大338

起重机轨道固定方式维修困难339

螺旋输送机连接形式的改进340

烧结机烟道灰尘拉链输送机检修作业困难341

机车轮对拆装时易损伤车轴和轮毂342

机车牵引电机悬挂装置复杂，维修量大，故障率高343

N型二级少齿差减速器拆装不方便344

制动轮兼作联轴器未考虑维修346

16装卸、运输及安装困难347

悬挂支承式设备对安装考虑不周347

传动装置底座分开不易调整348

热料破碎机罩结构未考虑安装使用情况349

带式输送机驱动滚筒与轴的联接困难350

活塞环安装时发生断裂350

17对工作环境、配套设备考虑不周351

大型构筑物的膨胀滑座运动干涉351

带式输送机罩壳不能防雨352

回转窑开式齿轮传动中心距小产生的不良后果353

回转窑轮带处间隙过大（小）产生缩颈353

窑简体结构不当产生缩颈354

化工用换热器发生胀裂事故355

棒状物料在料斗内起拱356

高温风机进口风管受热变形挤坏风机357

烘干炉内送料机行走车轮卡死357

煅烧炉排气管冷凝水倒流358

汽轮机蒸汽进口管线支撑失误359

加热炉内链式输送机链条脱出361

18管路、管件、阀及泵的问题362

导热油循环系统支管配置方向错误362

液压系统的长距离油管的管接头漏油363

高温气体（烟气）流量调节阀不能实现小流量调节364

采金船上采用普通闸阀，其手轮会自动旋转365

夹管阀阀套使用寿命低366

液态金属泵泵轴摆动大367

水采机吸入管吸入大块岩影响泵的工作368

水采机浮管与固定管线连接的法兰处经常断裂369

离心泵吸入管线产生气穴影响正常运行370

水泵轴承部因水蒸气滞留而生锈371

螺旋泵效率低并伴有噪声和振动372

潜水泵放气孔生锈堵塞373

经常装拆管件连接方式安装、维修不便374

叉车液压制动分泵泄漏375

汽车制动系统管路太长376

放泄阀发生振动及噪声377

19精度等级要求不适当378

搅拌装置底座设计要求过高378

用于矿井的销轴、转轴不能转动379

镗床主轴未考虑安装变形所带来的中心线的偏差380

客运索道行走小车的滚轮轴很难拆卸381

水环真空泵叶轮转子轴配合处松动382

装配线定位不准383

20液压、气压传动的错误384

溢流阀控制油路泄漏、压力调不高384

调压时系统产生较大的压力冲击385

溢流阀回油口液流波动和噪声386

溢流阀共振387

减压阀泄油导致压力调不高388

平衡回路设计错误389

变载平衡回路设计错误390

顺序动作不对391

调速阀前后压差调节不当392

调速阀前后压差过小393

速度转换时出现冲击394

双泵合流引起噪声395

系统油温高调速不正常396

换向阀内泄导致压力调不高397

液压缸运动相互干扰398

控制压力低电液换向阀不能换向399

换向阀选用不当引起停位不准400

换向时出现前冲401

升降台液压回路单向节流阀选择不当402

同步回路调速阀设置不当403

液压站噪声刺耳、油雾大404

油泵电动机烧坏405

挤压机主缸速度调节回路能耗大、效率低406

加料装置料钟关闭时碰撞和噪声407

气动安全门在启闭过程中，动作失控408

电动微型铲运机卷缆系统的改进409

机床停止作业，工作头仍自动下落410

供料装置用气缸动作不良411

21其他错例412

链板输送机浮链412

车轮与轨道不当造成过快磨损412

链式输送设备两条牵引链不同步413

热物料链板（斗）输送机的普通张紧装置无法满足运转要求414

拉链输送机拉链选型错误416

钢结构设计要注意构件的惯性中心417

钢结构设计不合理418

压力容器支脚、垫板的龟裂419

索道滚子链支座展开图的尺寸标注不当造成制造、安装误差大420

第2章机械设计的禁忌422

1有关零部件的设计422

1.1紧固件、联接件422

双螺母防松422

螺母的防松设计422

经常拆装的强度不同材质的联接423

经常拆装的外露螺纹的处理423

要求比较高的防松423

经常拆装场合的螺钉联接424

螺纹孔边的加工424

螺母螺纹高度要保证425

旋合长度要保证425

螺纹的应力集中426

要定位的螺栓426

箱体上的螺孔设计427

高速轴上的螺栓联接427

紧定螺钉设置位置428

换热器的螺栓连接428

吊环螺钉的受力方向429

不能只用沉头螺钉固定滑动件429

法兰上螺栓的布置430

设计螺栓组联接的结构时，不要使各螺栓受力不均430

螺栓组结构431

螺母的结合面431

螺栓特殊结构的考虑432

零件结构要安装方便432

配置螺钉、螺栓必须保证操作方便433

机车柴油机斜切口连杆大头螺孔434

定位销距离435

销孔应贯通加工435

对开壳体的整体侧盖的销孔位置436

销孔应垂直于表面436

销孔应远离应力集中区437

径向定位销的设置437

过盈配合不得用销437

数个定位销应有不同长度438

密封的空间内不应用定位销438

键的圆角半径439

楔形键的应用限制439

空心轴上的键槽439

长轴上的键槽440

平键键槽440

薄轮毂的键槽440

盲孔内的键槽441

轮毂上开孔和键槽的相对位置441

凸轮上的键槽位置441

承受很大的反复载荷的键442

键槽与轴肩的相对位置442

长轴应避开成角度的键槽442

1.2轴与轴承443

热装零件厚度不能太小443

轴与几个零件的过盈配合443

细长轴的中间传动444

小直径的深孔加工444

高速轴的中间联轴器444

曲轴的润滑油路445

轴上油路方向445

弹簧卡圈槽应按标准设计446

切削力和螺纹方向446

弹性挡圈代替法兰447

轴的设计要装配方便447

大孔不能用螺纹联接448

仪器上的轴尖结构448

受有轴向力的轴瓦结构449

载荷方向朝上时，剖分式滑动轴承的安装449

滑动轴承轴瓦的周向固定450

受交变应力的轴承盖螺栓的结构特点450

轴的密封451

凸缘轴承的设计451

油孔应畅通452

轴承安装时不产生干涉的条件是r＞R452

传动端滚动轴承的配置453

自动调心轴承的配置453

在一对人字齿轮传动中轴承的配置453

剖分式箱体的轴承孔454

安装滚动轴承的箱体或轴承座应有足够的刚性，以防止变形454

轻合金或非金属箱体的轴承455

齿轮传动机构中滚动轴承的配置455

向心滚动轴承、向心推力滚动轴承不能与滑动轴承混用456

要避免油封与孔槽相碰456

在多支承的光轴上适合采用装在紧定套上的双列向心球面球轴承457

一对圆锥轴承不能承受较大的径向载荷457

轴承装拆要方便458

要便于分组装配458

1.3联轴器、离合器、制动器459

十字滑块联轴器的位置459

机床中离合器的位置459

合适的备用制动器460

制动器应有限位开关460

动力制动不能单独使用461

液力联轴器的位置461

1.4推拉杆、活塞、气缸及凸轮462

拉力机构比推力机构好462

传动系统中不应出现齿轮空转超速现象462

推拉杆不能设计成弯曲的463

曲柄位置应合理463

推、拉力应直接传递463

推拉杆的铰链形式464

推拉杆上装活塞的形式464

推拉杆中螺母的位置465

推拉杆上螺纹结构465

细长推拉杆的装配问题465

推拉杆的设计466

推拉杆装配问题466

内燃机活塞连杆长度467

不能形成台阶磨损467

机车柴油机活塞连杆468

柴油机活塞外形468

柴油机的气缸套定位469

气门与气门座锥面密封469

排气门材料选择470

高压设备活塞环避免强制扩张装入471

活塞环止转销471

活塞尾杆的密封471

高压活塞衬套472

推程加速度曲线设计472

卧式长气缸473

凸轮连杆机构设计473

气缸不宜偏心受力474

气缸顶升负载时导向别劲474

1.5挠性传动475

同步齿形带带轮应有挡边475

带的张紧不能太紧或太松475

带速不能过高476

高速传动时不能用自动张紧476

链轮不能水平布置476

链传动的垂直布置477

1.6齿轮及齿轮箱477

在齿轮传动中，大、小齿轮的正确配置477

斜齿轮在轴上的安装478

批量或大量生产的齿轮，其结构应考虑叠装法加工478

用两个齿圈镶套的人字齿轮应该用于扭矩方向固定的场合479

齿轮和轴的联接应该用平键，不应用楔键479

传动比的分配480

无中间退刀槽的人字齿轮齿向的选择480

行走车的齿轮481

在圆锥圆柱齿轮传动中圆锥齿轮传动应在高速级481

设计锥齿轮结构要注意受力方向482

结合面应不渗油482

箱体的法兰483

箱体内零件的连接表面483

摇臂钻主轴漏油484

轴端渗油484

1.7润滑、密封484

溜板手拉油泵漏油485

溜板箱刻度盘渗油485

花键铣床床头箱、铣头箱漏油485

1.8法兰及密封垫486

高压、有毒及危险介质用的法兰486

不允许有不能再紧固的法兰和管道486

不允许有安装后拆卸不方便的法兰和管道487

密封垫的安装487

双闸板阀的安装488

电动、齿轮传动闸阀的安装488

1.9阀门与旋塞488

密封垫要均匀488

升降式止回阀的安装489

旋启式止回阀的安装489

疏水阀安装的各项要求490

1.10公差与配合492

应避免两个或两个以上的面同时处于配合492

锥面的配合492

铰制孔的螺栓拆卸493

两个相配合的零件应考虑拆卸维修的方便493

多层板的铆接接头494

铆钉数量不能太多494

铆钉的布置494

1.11铆接494

铆后不得焊接495

薄板的铆接495

有关系统和整机设计496

2.1液压系统问题496

油路安装应有固定管夹496

钢管焊接连接时，在弯管处不宜焊接496

液压（或气动）硬管安装设计497

液压（或气动）软管安装设计497

液压泵吸油管上滤油器的配置499

液压系统吸油管与回油管的布置500

气动回路中油雾器的配置500

回油管的安装不允许导致油箱内的油产生气泡501

液压管路太长502

防超速运行回路必须考虑故障情况502

液压阻尼器的动量要平衡503

2.2管道系统503

架空或沿墙铺设的管道503

室外阀门安装及管理504

并列管道的间距504

管路铺设与电气设备的影响504

管道穿过伸缩缝、沉降缝505

管道穿墙506

管道穿过承重墙507

管路坡向507

软管（排泥橡胶管）与钢管连接，而橡胶管需摆动的连接方式507

遇到隔墙的水泵吸入管路511

冷却水泵吸入管路511

管路连接设计512

两台水泵吸水管的配置513

石化管路设计513

2.3载荷支承问题514

运转机器和振动机器的支承514

球形罐的支承514

管道的支承515

圆锥形容器的支承515

圆筒形容器的支承515

内燃机的支承516

热力设备的支承516

2.4受热膨胀问题517

曲轴的支承517

卧式容器的支腿517

高低温侧应间隔布置518

管子受阳光直射518

3有关结构制造的工艺性518

3.1铸造件518

要求壁厚均匀，防止金属积聚在一起518

使铸件能均匀冷却520

使铸件能顺序冷却、自由收缩521

合理应用加强筋523

细长件、大平板铸件应防翘曲524

避免水平设置较大的薄壁平面525

设计时应考虑材料的性能特点525

铸件造型应方便526

铸件的设计应考虑分型简单、合理528

选定分型面应合理530

尽量避免或减少型芯532

使型芯能牢固地安置534

砂型透气性要好，排砂方便535

自由锻件应尽量避免锥形和倾斜平面537

应考虑加工方便537

3.2锻造件537

自由锻件应避免两曲面或曲面与棱柱面交接538

自由锻件不允许有加强筋538

自由锻件不允许在基体上或在叉形件内侧有凸台538

自由锻件应尽量简化锻件形状，局部锻后加工实现539

模锻件应正确选定分模面539

模锻件应成对称形状，可使模具和夹具通用541

模锻件两边斜度应一致，避免细高筋和大的薄法兰542

模锻件应尽可能直接模锻成形542

合理确定锻件的分合544

模锻件结构与其缺陷的关系545

锻件与机加工的关系547

3.3冲压件548

冲裁切割548

弯曲550

延伸553

成形555

3.4焊接结构556

尽量减少焊接应力集中556

调节焊接应力566

预防焊接变形568

满足工艺性、经济性要求570

尽量防止零件不均匀冷却574

3.5热处理574

尽量防止应力集中575

尽量采用封闭的对称结构或组合结构576

感应加热淬火要求578

3.6切削加工579

合理地标注零件的尺寸579

应有利于提高切削效率585

应方便于切削加工595

应减少切削加工量603

结合加工设备和工艺方法考虑结构设计的合理性606

避免实心体和过厚的壁厚612

4塑料件设计612

避免壁厚不均匀613

内、外棱边应避免尖角613

筋不宜孤立设置613

避免加强筋的分布和厚度不匀614

以曲面底部代替加强筋的作用614

边框补强提高刚性614

形状要对称614

应防止应力集中615

开孔与开槽615

应考虑脱模方便616

螺纹配合深度不大于2倍螺纹直径616

横孔（凹口）应避开受力中心位置，且应设支承616

制品内金属嵌件的设置617

支承面不宜采用整个平面618

浇口位置应考虑聚合物的取向618

应考虑加工模具方便619

分型面尽量与脱模方向垂直619

5尺寸与形位公差619

5.1尺寸注法619

主要设计尺寸619

分切或组合零件尺寸620

轴瓦尺寸620

中心距尺寸620

对称尺寸621

弯曲件或拉伸尺寸621

有对称度要求定位尺寸622

轴承座孔尺寸622

毛坯面尺寸622

5.2形位公差注法623

圆环体轴线基准623

同轴度623

圆柱度624

圆跳动624

端面圆跳动应用于垂直度625

垂直度应用于端面圆跳动625

形位公差的积累626

公差带的干涉626

对称度626

多基准标注627

基准体系628

中心线共面628

公差值之间关系629

装配图形位公差标注630

6电动机的应用631

短时工作制电动机不得用作长期连续工作631

长期工作制电动机不宜用作短时工作631

直流电动机不宜用于对GD2有限制的632

设备632

普通交、直流电动机不得用于随动系统632

普通电动机不要用于重载起动632

直流电动机不得用于易燃易爆场所633

起重牵引设备不宜选用起动转矩小的电动机633

高速机械不宜选用低速电动机再通过齿轮升速的办法633

电车等牵引设备不宜选用直流并励电动机634

要求无级调速的机床设备不宜选用直流自励电动机634

金属切削机床不宜选用绕线式交流电动机634

不需无级调速的传动系统，不应选用直流电动机635

60Hz的电动机不能直接用于50Hz的电源635

异步电动机的电源电压不得过高或过低635

直流电动机不得在有腐蚀性气体或尘埃中运转636

串励直流电动机不能空载运行636

大容量笼型异步电动机不宜直接起动637

电动机起动功率应小于电网过载能力637

电动机起动转矩应大于机械负载静力矩637

大容量直流电动机不宜直接起动638

大功率同步电动机不宜直接起动638

要求低速起动、过载起动或有冲击载荷起动的绕线式异步电动机起动时，不宜用频敏变阻器639

可用频敏变阻器配套的绕线式电动机不用分级变阻器起动639

只有三个出线头的笼型异步电动机不能用Y-△起动640

△接法笼型异步电动机一般不用自耦减压起动640

起重设备一般不宜采用能耗制动641

提升设备必须有机械制动闸641

精密机床停车控制不宜用反接制动642

反接制动不得用于不允许反转的机械642

直流电动机不能用磁场反接实现反接制动643

恒功率负载不宜选用恒转矩调速方案644

恒转矩负载不宜选用恒功率调速方案644

直流电动机恒转矩调速勿用调磁调速645

直流电动机恒功率调速勿用调电枢电压来实现645

直流电动机额定转速以下推荐调压调速646

额定转速以上的直流电动机推荐调磁调速646

变频器调速不适合单相交流电动机647

机械制动的变频调速，制动器不能接在U、V、W端647

大、中型电机地脚螺栓不要过短648

在往复运转的工况下不得选用平键的电动机648

变压器各处紧固件不能采用弹簧垫圈648