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第一章划线1

第一节 划线前的准备1

一、毛坯工件的清理1

二、毛坯工件的检查2

三、毛坯工件划线表面的涂色2

第二节 划线基准的选择3

一、尺寸基准的选择3

二、放置基准的选择5

三、校正基准的选择7

四、按划线次数选择划线基准12

第三节 仿划线、配划线和样板划线13

一、仿划线14

二、配划线14

三、样板划线17

第四节 在圆形工件上划线20

一、划轴中心线21

二、划孔中心线26

三、在圆柱面上划线28

四、划圆周等分线30

第五节 箱体划线34

一、箱体划线的方法34

二、箱体划线实例36

一、凸轮的类型和轮廓曲线47

第六节 凸轮划线47

二、凸轮划线的基本方法50

三、典型凸轮划线实例61

第七节 大件划线76

一、大件划线的方法77

二、大件划线实例80

第二章钻孔90

第一节 钻削过程90

一、钻削运动91

二、钻削过程中产生的问题93

第二节 钻削中采取的基本技术措施96

一、正确选择钻头的切削角度96

二、合理选择钻削用量102

三、冷却与润滑104

第三节 钻床的辅助工具105

一、钻夹头的改进106

二、自动夹紧钻夹头107

三、弹性钻头套109

四、快换钻夹头110

五、自动退卸钻头装置112

第四节 钻模夹具112

一、使用钻模夹具的优越性113

二、工件的定位113

三、夹紧机构119

四、钻套120

五、钻模夹具的设计要求122

六、可调钻模夹具124

七、快速夹紧小钻模夹具131

八、使用钻模夹具的注意事项134

第五节 一般的钻孔方法135

一、钻孔的一般注意事项135

二、钻精孔137

三、钻小孔141

四、钻斜孔145

五、钻半圆孔147

六、钻二联孔148

七、在组合件之间钻孔149

八、配钻孔150

九、在坚硬的金属材料上钻孔152

十、锪孔及平面155

十一、钻方孔160

第六节 钻床的扩大使用165

一、车削孔口端面165

二、在轴类工件上铣键槽166

三、在工件孔内铣键槽167

四、在工件孔内加工环槽169

五、在板料和管壁上切割孔172

六、非金属垫圈的切割177

七、绕制弹簧178

八、研磨顶针孔179

九、镗孔180

一、底座工作面或工作台面的不平度182

第七节 钻床精度对钻孔质量的影响及消除精度超差的方法182

二、主轴锥孔中心线的径向跳动183

三、摇臂钻床夹紧立柱和主轴箱时主轴中心线的位移量184

四、主轴中心线对底座工作面或工作台面的不垂直度185

五、主轴移动对底座或工作台的不垂直度186

六、立式钻床的立柱导轨对工作台面的不垂直度187

七、在负荷作用下，主轴对底座或工作台面的相对变形188

八、摇臂钻床各夹紧部位松紧程度的要求189

第一节 标准圆柱铰刀及其存在问题191

一、标准圆柱铰刀的结构和几何参数191

第三章铰孔191

二、标准铰刀的分析196

第二节 铰刀类型和几何参数的选择197

一、铰刀类型的选择198

二、铰刀几何参数的选择198

三、介绍几种新型的机用铰刀200

四、铰刀质量情况的检查206

五、铰刀在使用中的研磨206

第三节 铰削用量和冷却润滑液210

一、铰削用量的选择210

二、冷却润滑液213

第四节 手工铰孔214

一、手工铰孔的一般注意事项214

二、铰削非标准孔216

三、铰削定位销孔218

四、怎样提高手工铰孔的光洁度222

第五节 机动铰孔224

一、机动铰孔的一般注意事项224

二、铰刀的装夹225

三、装夹工件的浮动夹具227

四、铰孔实例229

第六节 铰孔中出现问题的分析240

一、铰孔的光洁度达不到要求241

二、铰孔的孔径扩大241

四、铰孔中心不直242

三、铰孔的孔径缩小242

五、铰孔出现多棱形243

六、铰孔出现喇叭口243

七、铰刀过早的磨损和崩刃243

第四章攻丝和套丝245

第一节 三角螺纹及螺纹底孔的加工245

一、三角螺纹的种类、精度、标记及用途245

二、三角螺纹的基本结构246

三、螺纹底孔的加工259

第二节 丝锥的选择和修磨262

一、丝锥种类的选择263

二、丝锥几何参数和结构的选择264

三、丝锥质量的检查269

四、丝锥的修磨270

五、丝锥的标记273

第三节 手攻丝274

一、手攻丝的注意事项275

二、手攻丝的工具276

三、手攻丝实例281

第四节 机器攻丝282

一、机器攻丝的注意事项282

二、机器攻丝安全夹头283

三、手提双头攻丝机287

四、机攻小直径螺纹孔的方法和丝锥的革新实例290

第五节 套丝293

一、板牙294

二、套丝的方法和注意事项297

三、使用其他工具和方法进行套丝299

第六节 攻丝、套丝过程中出现问题的分析和处理304

一、螺纹牙型烂扣和歪斜304

二、螺纹直径扩大或缩小及产生锥度304

三、螺纹牙型表面粗糙305

四、丝锥、板牙过早地损坏305

五、取出断在螺纹孔中的丝锥的方法306

第五章刮削308

第一节 概述308

一、刮削原理和一般刮削过程309

二、刮削余量311

三、刮刀种类312

四、刮刀的几何角度和刮削时角度的变化及其影响315

五、刮削的显点316

六、刮削用辅助工具318

第二节 刮削中直线性误差的测量方法322

一、直线性误差322

二、导轨直线性误差的测量方法323

三、方框水平仪测量直线性误差324

四、光学合象水平仪测量直线性误差329

五、光学平直仪测量直线性误差330

一、三块轮换刮削法334

第三节 基准平板的刮削334

二、分析、鉴别刮削法335

第四节 曲面的刮削337

一、刮刀与刮削的关系337

二、曲面的刮削方法338

三、轴瓦的深刮343

四、机械精刮345

第五节 导轨的刮削348

一、导轨的种类348

二、刮削导轨的一般原则348

三、双平面导轨的刮削350

四、V形导轨与平面导轨副的刮削351

五、环形导轨的刮削353

六、两组导轨间垂直度的检查方法354

一、导轨与主轴孔不垂直的分段刮削357

第六节 孔中心对导轨、端面垂直的刮削357

二、工件组合后，主孔与床台垂直度的刮削358

三、支架孔对滑座导轨平行的刮削359

第七节 相配工件的刮削360

一、分析精度要求，确定刮削方案361

二、主要部件的刮削362

第八节 曲轴轴颈的刮削364

一、工具设计原理365

二、工具结构366

三、工具的使用方法366

第九节 拉削代替刮削367

四、工具主要零件的技术要求367

一、拉削代替刮削的传动方式368

二、拉削55°燕尾导轨368

三、台阶面工件的拉削370

第六章研磨375

第一节 研磨的一般知识375

一、研磨的基本原理375

二、研磨加工的特点376

三、研磨加工余量378

四、研磨运动及其轨迹378

五、研磨压力和速度380

六、研磨场地应具备的条件380

一、磨料382

第二节 磨料、研具、润滑液和常用研磨剂的配比382

二、研具385

三、润滑剂391

四、常用研磨剂的配比392

第三节 平直面和平行面的研磨395

一、平直面的研磨395

二、工件两平面平行度的研磨399

三、工件两平面垂直度的研磨405

第四节 圆柱和圆锥形工件的研磨409

一、圆柱体工件的研磨及检验409

二、圆柱孔工件的研磨及检验417

三、圆锥件的研磨及检验423

一、V形槽的研磨428

第五节 V形槽、圆弧面和钢球的研磨428

二、圆弧面的研磨431

三、钢球的研磨432

第六节 螺母和丝杆的研磨433

一、螺纹环规的研磨434

二、螺纹塞规或丝杆的研磨436

第七节 研磨铰刀和宽刃刨刀439

一、铰刀的研磨439

二、宽刃刨刀的研磨442

第八节 研磨特殊材料工件444

一、软质材料的研磨444

第九节 超精研磨和抛光445

二、硬脆材料的研磨445

一、超精研磨446

二、抛光450

第七章装配451

第一节 装配的基本概念451

一、装配工作及其重要性451

二、装配工序的划分452

三、装配尺寸链453

四、装配的几种方法454

第二节 装配车间的设备457

一、机床设备457

二、清洗设备457

三、吊运设备460

四、工艺装备461

第三节 装配前零件的补充加工463

一、錾削油槽463

二、密封零件的耐压漏泄试验467

三、旋转零件的平衡试验469

第四节 空箱定位装配472

一、空箱定位的应用实例473

二、空箱定位零件对机械加工的要求484

三、对定位辅具的要求485

四、空箱定位的优越性486

第五节 红套装配487

一、红套的加热方法488

二、红套装配的过盈量490

三、红套装配实例492

四、工作要求495

第六节 组件装配496

一、推力球轴承组件496

二、单列圆锥滚动轴承组件498

三、超越离合器组件499

四、圆锥齿轮副的装配和调整501

五、蜗轮副的装配和调整503

六、联轴器轴线的校正方法504

第七节 部件装配506

三、零件的预装507

二、零件配划、钻孔、攻螺纹507

一、零件的清洗和整形507

四、划分组件510

五、部件总成及调整510

第八节 总装配515

一、总装配的任务515

二、总装配的组织形式515

三、总装配对基础的要求516

四、总装配与电气装配的关系519

五、总装配后机床设备的调试519

六、总装配后机床设备的空转试验520

七、总装配后机床设备的载荷试验521

一、调整床身导轨水平位置522

八、总装配后的整理工作522

第九节 总装配实例522

二、校正油缸部件在床身上的装配位置523

三、校正尾座部件与床身的装配位置525

四、油箱部件与床身合装527

第八章机修530

第一节 修理前的准备工作530

第二节 机床的拆卸532

一、拆卸的常用工具533

二、机床拆卸的一般步骤533

三、部件拆卸535

四、零件拆卸539

一、概述549

第三节 机床导轨面修理与调整549

二、滑动导轨的修理550

三、滚动导轨的修理559

四、静压导轨的原理及调整564

五、导轨、楔条、压板的配刮与调整567

六、导轨修理后的常见疵病及其消除570

第四节 主轴机构的修理与调整573

一、主轴机构的精度573

二、检查主轴机构精度的方法575

三、主轴机构的精度对加工精度的影响579

四、典型主轴机构的修理与调整579

一、部件拼装的一般技术要求601

第五节 修理工作中的部件拼装601

二、部件拼装的一般原则602

三、部件拼装实例603

第六节 机床的精度检查614

一、等高度的检查615

二、同心度的检查615

三、部件间不平行度的检查617

四、机床工作台不平直度的检查617

五、部件间不垂直度的检查617

六、径向跳动和轴向窜动的检查618

七、轴线相交度的检查620

第一节 液压传动的基本概念621

第九章机床液压系统的调整与维修621

一、液压传动的基本工作原理622

二、液体传力的特性624

三、液压传动的简单计算626

第二节 液压油的选择628

一、对液压油的一般要求628

二、液压油的基本性质628

三、常用液压油的种类与性能631

四、液压油的选择原则634

第三节 油泵635

一、齿轮泵636

二、叶片泵643

一、活塞式油缸654

第四节 油缸654

二、柱塞式油缸661

三、摆动油缸663

四、油缸常见故障及其排除方法664

五、油缸机构的修复665

六、油缸的密封装置671

第五节 液压控制元件676

一、压力阀676

二、流量阀688

三、方向阀700

第六节 液压系统的调整与维修709

一、M131外圆磨床的控制原理及调整与维修709

二、B690型液压牛头刨床液压系统的调整与维修732

第十章模具739

第一节 概述739

第二节 冲裁间隙与冲裁力741

一、剪切过程与间隙741

二、冲裁及冲孔力的决定750

三、退料力与顶件力754

四、计算实例757

第三节 模架758

一、模架的分类759

二、模架的技术要求763

三、模架的制造764

一、准备与检查777

第四节 冲裁模的制造777

二、专用量具、工具及其应用778

三、冲裁模的几种制造方法782

四、凸模、凹模和固定板的加工787

第五节 冲裁模的装配与调试798

一、装配工具799

二、装配方法801

三、装配实例803

四、冲裁模的调试805

第六节 无间隙冲裁模809

一、无间隙冲裁模的技术要求809

二、无间隙冲裁模的几种制造方法813

三、无间隙冲裁模在装配和调试方面的一些特点817

四、无间隙冲裁模的制造实例819

第十一章粘结技术831

第一节 概述831

一、粘结技术的意义831

二、粘结剂的类型831

三、粘结面的应力832

第二节 无机粘结技术833

一、无机粘结剂的成分834

二、粘结工艺836

三、氧化铜粘结剂的物理、机械、化学性能840

四、氧化铜粘结剂的机理841

二、设备修理方面的应用842

第三节 无机粘结技术在钳工工作中的应用842

一、刃具、量具上的应用842

三、定位粘结法845

四、在冷冲裁模具上的应用847

第四节 有机粘结技术847

一、有机粘结剂的组成847

二、有机粘结剂的使用工艺849

三、有机粘结剂的主要品种852

第五节 有机粘结技术在钳工工作中的应用858

一、量具上的应用858

二、非金属材料上的应用858

三、冷冲模具上的应用859

四、设备维修上的应用867

第十二章常用材料及其经验鉴别法869

第一节 常用材料869

一、黑色金属869

二、有色金属887

三、硬质合金895

四、非金属材料900

第二节 经验鉴别法904

一、断面鉴别905

二、硬度鉴别905

三、比重鉴别906

四、火花鉴别908