《板坯连铸机：制造工艺与生产管理》求取 ⇩

第1章概述1

1大型板坯连铸机制造的主要特点1

2大型板坯连铸机的制造工艺要点2

2.1毛坯制造2

2.2表面热处理4

2.3零件打印4

2.4机械加工4

2.5产品装配与试运转7

2.6配管8

3板坯连铸机的涂装与防锈9

3.1涂装要点9

3.2防锈要点10

4板坯连铸机设备的包装11

4.1包装的目的11

4.2包装要点11

第2章焊接12

1备料技术要求12

1.1零件下料图绘制要领12

1.2气割标准及其规定12

1.3气割工艺14

1.4弯曲成型16

2装配与焊接19

2.1组装的一般要求19

2.2装配作业的一般规则及步骤19

2.3装配和点固焊的注意事项20

2.4焊接接头装配公差20

2.5焊接尺寸的允许偏差21

2.6焊缝外观质量检验标准22

2.7预热和焊后热处理24

2.8二氧化碳气体保护焊27

3变形及矫正方法33

3.1变形的基本形式33

3.2变形矫正方法34

3.3典型件变形的矫正要领35

4典型结构件组焊工艺38

4.1300t钢水包38

4.2中间罐本体43

4.3 QC台本体45

4.4结晶器冷却水箱50

4.5短边压板52

4.6支撑导向段前架体53

4.7扇形段上下框架53

4.8铸坯过跨台车车体61

4.9钢包回转台回转臂65

5导辊堆焊67

5.1堆焊技术要求67

5.2堆焊用专用设备和附具67

5.3带极埋弧自动堆焊工艺70

5.4堆焊层缺陷的手工修焊工艺74

5.5焊后热处理75

5.6堆焊导辊的质量检查75

第3章铸造76

1概述76

2铸钢件通用技术要求和验收标准76

2.1化学成分和机械性能76

2.2外观检查76

2.3无损探伤77

2.4尺寸检查77

3铸造工艺方案的选择78

3.1浇注位置的选择78

3.2分型面的选择78

3.3浇注系统的开设79

3.4冒口的设计80

3.5冷铁和铸筋的使用81

4引锭杆头的铸造82

4.1引锭杆头验收标准82

4.2引锭杆头铸造工艺方案的选择83

4.3引锭杆头铸件的研制84

55.3m3渣罐的铸造87

5.1铸造方案、工艺参数的选择87

5.2铸造工艺的实施90

5.3渣罐钢的冶炼91

5.4提高渣罐铸造质量的主要措施92

6铸坯移送台车车轮的铸造93

6.1车轮验收标准93

6.2车轮铸造方案的选择93

6.3车轮铸件的研制94

7300t盛钢桶耳轴座的铸造95

7.1耳轴座验收标准95

7.2耳轴座铸造方案的选择95

7.3耳轴座铸件的研制97

8本体的铸造97

8.1本体铸造方案的选择97

8.2确保本体铸造质量的措施98

9结晶器铜板的铸造98

9.1铬锆铜合金铜板的技术要求98

9.2铬锆铜合金的熔炼99

9.3铬锆铜合金的铸锭100

第4章锻造102

1概述102

2堆焊辊母体的锻造102

2.1材料性能和制造要求102

2.2堆焊辊母体堆焊前的制造工艺路线103

2.3冶炼与铸锭104

2.4锻造工艺要点107

3齿轮轴和齿条的锻造110

3.1材料性能和制造要求110

3.2制造工艺路线110

3.3锻造工艺要点110

4伞齿轮的锻造112

4.1材料性能112

4.2制造工艺路线112

4.3锻造工艺要点112

5耳轴的锻造113

5.1材料性能113

5.2制造工艺路线114

5.3锻造工艺要点114

5.4无损检验114

6碟形弹簧的锻造115

6.1材料性能116

6.2制造工艺路线116

6.3成型工艺要点117

6.4强化工艺117

第5章热处理119

1概述119

1.1连铸机零件热处理的特点119

1.2连铸机零件热处理常用工艺120

1.3热处理工艺的制订122

1.4机械性能检验123

2导辊的热处理125

2.1材料的选用及技术要求126

2.2堆焊导辊的种类及规格127

2.3工艺流程及有关要求128

2.4取样方法129

2.5堆焊导辊的热处理130

2.6KRc32导辊的热处理132

3伞齿轮的热处理133

3.1材料的选用及技术要求134

3.2工艺流程135

3.3热处理135

4齿轮轴的热处理138

4.1材料的选用及技术要求139

4.2工艺流程140

4.3热处理140

5铸钢件的热处理142

5.1材料的选用及技术要求142

5.2一般铸钢件的热处理143

5.3引锭杆头的热处理143

5.4渣罐的热处理145

6引锭杆各链节的热处理146

6.1材料的选用及技术要求146

6.2链节的种类及数量146

6.3工艺流程147

6.4取样数量及方向147

6.5热处理147

7轴承圈的热处理148

7.1材料的选用及技术要求148

7.2轴承圈的简图及淬火部位148

7.3工艺流程149

7.4滚道面中频淬火149

7.5淬火结果检验151

8环类零件的化学热处理151

8.1材料的选用及技术要求151

8.2软氮化152

8.3氮化152

9结构件的热处理153

9.1材料的选用及技术要求153

9.2一般结构件的焊后退火153

9.3奥氏体不锈钢的焊后退火154

9.4结晶器顶杆的防锈退火155

9.5中间罐本体的退火处理155

9.6低压储气罐的局部退火155

10铜合金件的热处理156

10.1材料的选用及技术要求156

10.2工艺流程157

10.3热处理158

11其它典型零件的热处理159

11.1导柱的热处理159

11.2？400mm辊子的热处理161

11.3齿条的热处理161

11.4导轨的热处理163

11.5偏心轴的热处理163

第6章无损检验165

1锻件超声波检验165

1.1仪器设备165

1.2锻件超声波检验标准170

1.3辊子超声波探伤典型工艺规程170

1.4锻件超声波检验判定标准与国外标准比较171

2铸钢件超声波检验174

2.1铸钢件超声波检验标准174

2.2铸钢件超声波探伤工艺规程174

2.3铸钢件超声波检验特点175

3磁粉检验177

3.1磁化方法177

3.2磁粉检验方法与标准178

3.3磁场强度的选定179

3.4辊子类磁粉检验规程181

4渗透检验182

4.1渗透检验的准备182

4.2渗透检验184

4.3缺陷显示痕迹的等级分类186

4.4渗透检验后处理187

5结构件焊缝无损检验187

5.1焊缝超声波检验187

5.2焊缝的磁粉检验191

第7章机械加工195

1大型零件划线195

1.1划线工具195

1.2大型架体零件一次找正划线法196

1.3超大型零件在普通地面上划线法198

2辊子加工200

2.1辊道用辊子200

2.2堆焊不锈钢辊子201

3轴承座加工202

4活塞环加工204

5丝杠加工206

5.1扇形段导向柱206

5.2丝杠轴208

6齿条加工209

6.1垛板台中M30齿条209

6.2推钢机中M18齿条212

7结晶器水箱加工214

7.1冷却水箱214

7.2短边压板216

8结晶器调宽装置中主要件加工217

8.1回转块217

8.2导向套219

8.3导向套和回转块组合后方孔的加工219

9架体零件加工219

9.1扇形段2上框架220

9.2QC台本体221

9.3 250mm支撑导向段前架体222

9.4香蕉座223

10结晶器铜板加工225

10.1斜面形长边铜板225

10.2外弧面（凹弧）长边铜板228

11引锭杆车主要件划线和加工230

11.1左右走行车架230

11.2左右导向架231

11.3前后导向架中间231

12中间罐车关键零件加工232

12.1箱形架232

12.2称量箱234

12.3支柱（2）236

12.4支持杆238

13中间罐本体典型件加工240

13.1中间罐本体240

13.2球面座（2）241

14引锭杆关键零件加工242

14.1引锭杆头242

14.2H形链245

15钢包回转台关键零件加工245

15.1回转轴承的三个关键零件245

15.2钢包回转台台架247

16钢坯移送台车关键零件加工247

16.1车轮247

16.2圆盘辊子248

16.3传动轴（2）248

16.4驱动侧纵梁（1）和边梁（5）248

16.5支承梁249

第8章装配250

1钢包车的装配250

1.1钢包车的技术性能250

1.2驱动装置的装配250

1.3干油润滑配管的装配251

2钢包回转台的装配251

2.1钢包回转台的技术性能251

2.2盘式制动器装置的装配252

2.3回转臂应力测试253

2.4称量装置的装配254

2.5回转台传动齿轮啮合位置的调整与控制254

2.6水平检测器检验回转臂的运行精度255

2.7钢包回转台主要件总装顺序256

2.8总装试验258

3中间罐车的装配258

3.1中间罐车的技术性能258

3.2主要部件259

3.3装配工艺性分析259

3.4主要零部件装配要点260

3.5总装调整及尺寸精度检测263

3.6空载及负荷试运转263

4引锭杆的装配264

4.1引锭杆的作用及结构264

4.2引锭杆头的装配264

4.3引锭杆链的装配265

4.4总装配265

4.5装配精度的检验266

5结晶器的装配267

5.1结晶器的结构及其运动机构267

5.2装配、试车的技术要求267

5.3结晶器内外弧侧水箱的清理270

5.4结晶器长短边铜板的装配270

5.5结晶器调宽装置的装配271

5.6结晶器外弧侧水箱的定位279

6快速更换台的装配279

6.1快速更换台的结构及其传动系统279

6.2快速更换台的性能及装配技术要求281

6.3本体的冲洗282

6.4水压试验282

6.5振动检测装置及检测方法285

6.6相位调整接手及其调整方法287

6.7关于振动波形问题288

6.8快速更换台的连续试运转289

7支撑导向段的装配291

7.1支撑导向段的结构291

7.2支撑导向段的性能、技术要求293

7.3支撑导向段装配中的水压试验293

7.4后框架的装配295

7.5支撑导向辊子在对中台上的对中297

7.6后框架的配管299

7.7支撑导向段总装后辊子开口度的检测300

8扇形段的装配300

8.1扇形段的结构、技术性能和技术要求300

8.2装配的水压试验300

8.3扇形段对中台的装配304

8.4扇形段的三分段辊及上、下框架在对中台上的对中306

8.5总装及调整方法308

8.6总体起吊试验312

9铸坯过跨台车的装配313

9.1铸坯过跨台车的技术性能与技术要求313

9.2装配中的关键问题314

10辊道的装配316

10.1单独传道辊道的装配316

10.2集中传动辊道的装配320

10.3升降传动辊道的装配327

10.4辊道的试运转328

11移载机的装配329

11.1几种总装配方案330

11.2总装需控制的几个关键问题330

11.3试运转331

12局部清理输送机的装配331

12.1结构及技术要求331

12.2局部清理输送机上部的装配333

12.3局部清理输送机下部的装配333

12.4传动装置的装配333

12.5传动轴与其轴瓦的接触334

12.6铜轴瓦的夹帮问题335

12.7打印335

12.8试运转336

13引锭杆车的装配336

13.1引锭杆车的结构及技术性能336

13.2主要部件装配337

13.3性能试验340

14基础框架的装配341

14.1结构341

14.2 QC台底座的装配342

14.3 №1、№2基础框架综合尺寸检验344

14.4香蕉座安装尺寸检验346

14.5扇形段管连接装置的装配348

14.6基础框架的总装349

第9章配管350

1概述350

1.1机器配管的重要性、可靠性及美观性350

1.2大型板坯连铸机配管的特点350

1.3配管工艺流程图及配管工作要点352

2配管通用技术353

2.1配管弯制通用技术353

2.2配管焊接通用技术357

3配管用的设备和工具361

3.1配管用主要设备和工具361

3.2介绍几种配管工具的结构及使用方法363

4配管预制品图的应用366

4.1预制品图的特点366

4.2预制品图（正等轴侧图）与正投影三视图的比较366

4.3预制品图中管路零部件的表示方法367

4.4配管预制品图的画法举例及说明368

5各种管路的配制369

5.1干油润滑管路的配制369

5.2油压（包括稀油润滑）管路的配制373

5.3冷却水及喷水管路的配制377

6配管施工中的安全事项379

6.1配管注意事项379

6.2焊接注意事项379

6.3试压注意事项380

第10章产品的质量检查381

1概述381

1.1检查的定义381

1.2检查的种类381

1.3检查的判定标准381

1.4检查项目382

2检查技术资料编制384

2.1检查项目表384

2.2出厂前检查标准384

2.3检查要领书384

2.4检查成绩表384

2.5质量检查合格证384

3主要产品的检查385

3.1钢包回转台385

3.2结晶器386

3.3快速更换台389

3.4支撑导向段391

3.5引锭杆车394

3.6扇形段396

3.7推钢机399

3.8垛板台401

3.9移载机403

3.10C2辊道405

第11章板坯连铸机的合作制造409

1板坯连铸机合作生产的内容与效果409

1.1合作生产的基本内容409

1.2板坯连铸机合作生产的主要特点410

1.3板坯连铸机合作生产的目标决策414

1.4板坯连铸机合作生产的实施效果418

2大型成套设备合作生产管理工作要点419

2.1管理体系419

2.2装备制造部门在工程建设各阶段的基本任务421

2.3大型成套设备合作生产各阶段的管理工作要点422

3板坯连铸机合作制造的计算机辅助管理信息系统428

3.1面向用户的项目管理软件包（CCP-USR）429

3.2面向系统员的数据管理和维护软件包（CCPSYS）430

3.3PERT／CPM网络计划调度程序430

第12章粗细计划及计算机辅助管理432

1粗细计划432

1.1粗细计划的概念432

1.2粗细计划的基本内容432

1.3编制计划前的准备工作433

1.4粗计划的编制433

1.5细计划的编制436

1.6特殊计划440

1.7技术组织措施计划441

2计算机辅助管理在粗细计划管理系统中的应用442

2.1计算机信息系统在计划管理中应用的意义和作用442

2.2计算机系统应用程序设计442

2.3应用计算机编制粗细计划的原则444

2.4计算机辅助管理的准备工作445

2.5应用程序设计449

2.6细计划数学分配模型的制定及应用——定额滚动计划平衡表452

2.7热加工生产中的计算机辅助管理455

2.8焊接生产中的计算机粗细计划管理456

2.9计算机辅助管理输入输出修改原则459

2.10粗细计划管理信息反馈461

第13章产品的质量控制464

1产品质量控制的思路与目标464

1.1产品质量控制的基本思路464

1.2产品质量控制的目标464

2产品质量控制的必要条件465

2.1建立组织，明确职责465

2.2生产技术准备467

3产品设计过程的质量控制470

3.1严格执行设计程序，认真做好早期报警工作470

3.2对设计更改的要求470

3.3对材料代用的要求470

3.4对产品质量特性重要性分级的要求471

4产品制造过程质量控制473

4.1制造过程质量控制的基本原则473

4.2工序质量控制473

4.3制造过程中重点控制事项475