《表1 微界面强化反应技术性能》

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《工程公司与工程技术创新》

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据统计[1]，到2019年底，我国石油和化学工业总资产为13.4万亿元，其中炼油业总资产2.59万亿元，化工行业总资产为7.86万亿元。近年来，石化新产能建设火热，产能过剩的呼声不绝于耳。在建设新产能、新增投资的同时，如何使现有的存量资产创造更大的效益、发挥更大的作用，是工程技术创新更重要的任务。我国大宗基础性化学品产能大、竞争力不强、开工率持续下降、装置物耗能耗高、安全环保水平有待进一步提高。2019年全行业炼油营业收入的利润率仅为2.35%，与2018年相比，下降1.9%，毛利率下降2.91%至16.84%，行业亏损面为26.1%；化工行业营业收入的利润率仅为5.78%，同比下降0.87%，毛利率下降0.69%至15.42%，行业亏损面为17.6%，其中基础化学原料制造的利润同比下降30.5%，行业效益水平普遍下降，不少企业经营陷入困难[1]。新冠疫情的爆发使企业的经营更是雪上加霜，帮助企业降本创效刻不容缓。如何通过技术再创新和装置的持续优化，来提升企业经济水平和应对危机能力是当前的关键。目前，一方面基础材料技术、系统工程理论和化学工程技术发展到了一个新的阶段，其中新型分子筛结构催化剂成果不断涌现，如CO2干重整、耐硫甲烷化、STO、GTO等，使原来的不可行变为可行；另一方面，微反应器、超重力反应器等新型反应器、折流杆换热器、多孔材料管换热器、隔壁塔、穿流塔、反应蒸馏、萃取蒸馏、吸附分离等化工过程强化技术取得了新进展[2-4]，给企业升级改造创造了条件。采用先进设备对现有装置进行升级改造，可显著降低能耗，提高效益，如南京延长反应技术研究院开发的微界面强化反应技术，将气泡尺度从毫米级减少到微米级，大幅提升了传质效果，见表1。随着电子信息技术、生物信息工程、电子信息技术的迅速发展，为工程师采用大量先进的工程技术软件通过数值建模、先进算法为流程模拟、流场模拟、缺陷分析、系统优化提供了强有力的手段。工程技术创新的方法、路径、手段和工具已经发生了巨大的变化，工程师对反应分离设备内在规律的定义、描述更加准确，多工况、多维度分析验证成为常态，工程设计更加细致、合理、高效。广大工程技术人员有条件采用新型高效催化剂、新材料，借助于化学工程技术的最新成果可对现有装置的工艺、设备、材料、流程、控制、安全、环保、经济性、可靠性、灵活性等状况进行全面的分析、改造、优化，以进一步盘活我国庞大的石油化工存量资产，实现“弯道超车”，创造更大的效益，提升我国石化产业的整体技术水平。