《表5 原始未处理电极和深冷处理电极表面失效后化学成分(质量分数，%)》

  提示：宽带有限、当前游客访问压缩模式

本系列图表出处文件名：随高清版一同展现

《深冷处理对铜铬锆合金点焊电极寿命的影响》

1. 获取 高清版本忘记账户？点击这里登录

1. 下载图表忘记账户？点击这里登录

图7为电极失效后表面EDS分析所拍区域，通过测量电极表面元素含量得到表5，可知点焊电极失效后表面还是以Cu和Zn元素为主，Fe元素含量相差不大。因为镀锌钢板表层镀层Zn含量较多，钢板基体中Fe含量最多，所以失效后电极表面除去Cu合金元素，Fe元素最多，Zn元素较少。原始未处理电极表层Zn含量达到25.21%左右，Zn元素与原始未处理电极中的Cu合金化产生Cu-Zn合金，物相主要由（Cu Zn）和Cu5Zn8金属化合物组成，如图8所示。深冷处理电极表层Zn含量较少只有17.39%，说明深冷处理电极能够抑制电极表层合金化的产生，深冷处理电极合金层由（Cu Zn）、Cu Zn和Cu5Zn8金属化合物组成，这与原始未处理电极失效后产生的物质相似，（Cu Zn）是典型的α固溶体，Cu Zn为β相，Cu5Zn8为γ相，β相和γ相为金属化合物强度较低，而γ相属于脆性相。电极失效的原因是一方面在点焊过程中，随着点焊次数的增加，Zn元素的含量也在慢慢增加，从而形成不同物相的黄铜，当Zn的含量超过一定程度时，Cu与Zn合金化反应就下降。要保证焊点强度，就必须加大点焊过程焊接电流，而电流增加，电极在点焊过程易发生粘连工件与飞溅火花，这会加剧电极失效。另一方面由于Cu-Zn合金层的存在，其合金化的产物增加了电极端面的电阻，会使电极电导率下降，同时因为合金化程度不同，产生不同的电流密度，使得点焊过程温度提高，在后续的焊接过程中，加快电极失效速度[14]。