《钢铁节能技术分析》求取 ⇩

目 录1

1我国钢铁工业的能耗概况1

1.1 钢铁工业能源消耗水平及能源结构3

1.2钢铁工业的节能工作8

参考文献9

2我国钢铁工业能耗与国外先进水平的差距及其分析10

2.1 我国钢铁工业的能耗评价指标10

2.1.1吨钢综合能耗10

2.1.2联合企业吨钢可比能耗10

2.2.1 国外吨钢能耗指标与我国的区别11

2.2 国外钢铁工业能耗评价指标与我国的区别11

2.1.3工序单位能耗11

2.2.2吨钢能耗指标的校正12

2.3 我国钢铁工业能耗水平与国外先进水平的比较13

2.4 能耗水平存在差异的原因15

2.4.1铁钢比对能耗的影响16

2.4.2连铸比对能耗的影响19

2.4.3能源、原料质量及能源结构对能耗的影响19

2.4.4大型节能设备普及程度对能耗的影响21

2.4.5工艺与设备水平对能耗的影响23

2.4.6辅料消耗对能耗的影响28

2.4.7动力转换效率对能耗的影响29

2.4.8对能耗影响因素的综合分析31

参考文献32

3典型钢铁联合企业的能源消耗33

3.1 各企业能耗及能耗等级34

3.1.1各企业的吨钢可比能耗34

3.1.2各企业工序能耗36

3.2典型钢铁企业工序能耗的对比与分析50

3.2.1主要技术经济指标对比50

3.2.2炼焦工序能耗51

3.2.3烧结工序能耗53

3.2.4炼铁工序能耗54

3.2.5炼钢工序能耗56

3.2.6轧钢工序能耗58

3.2.7其他影响企业能耗的因素60

参考文献61

4铁前系统节能技术62

4.1 矿山节能技术62

4.1.1陡帮开采技术62

4.1.2露天矿振动转载技术63

4.1.3井下矿多级通风技术63

4.1.4矿石预选技术63

4.1.5“多破少磨”节能新工艺64

4.1.6高效浓缩设备和高浓度矿浆输送技术65

4.1.7其他节能新设备、新技术66

4.2烧结节能技术67

4.2.1小球烧结和球团烧结节能工艺67

4.2.2烧结点火新设备的研制与应用70

4.2.3烧结余热的回收利用70

4.3炼焦节能技术71

4.3.1干熄焦技术71

4.3.2入炉煤湿度调节—煤干燥技术76

4.3.3型煤炼焦工艺78

4.3.4炼焦煤预热工艺79

5炼铁系统节能技术80

5.1 喷煤炼铁80

5.1.1喷煤设备81

5.1.2影响高炉接受煤粉能力的因素82

5.1.3目前存在的主要问题83

5.1.4喷煤的技术经济分析84

5.1.5应推广的喷煤技术86

5.2高炉热风炉余热回收88

5.2.1单体式热管换热器88

5.2.2分体式热管换热器90

5.2.4回转式空气换热器91

5.2.3板式换热器91

5.2.5热媒式换热器92

5.2.6热风炉自身预热技术96

5.2.7高—低温换热器99

5.2.8热风炉预热方法的评述99

5.3提高高炉热风温度100

5.3.1充分利用低热值高炉煤气101

5.3.2提高热风炉水平101

5.3.3改进操作，提高自动化控制水平102

5.4 高炉煤气余压发电（TRT）102

5.4.1高炉煤气余压发电技术发展概况102

5.4.3高炉煤气压差发电装置104

5.4.2高炉煤气压差发电的原理及型式104

5.4.4关于高炉煤气压差发电的结论和建议108

5.5 高炉煤气干式除尘技术109

5.5.1布袋除尘器（BDC）110

5.5.2干式静电除尘器（EP）111

6炼钢系统节能技术112

6.1 连铸技术112

6.1.1连铸的优点112

6.1.2高效连铸技术112

6.1.3近终型连铸技术115

6.1.4连铸坯热装热送和直接轧制技术117

6.2.1转炉炉气能量回收119

6.2 转炉煤气回收技术119

6.2.2燃烧法及未燃法的特点120

6.2.3回收转炉煤气的节能效果与经济效益120

6.2.4我国转炉煤气回收现状及存在的问题122

6.3 氧气转炉顶底复合吹炼技术123

6.4溅渣护炉技术124

6.4.1溅渣护炉技术概述124

6.4.2溅渣护炉技术的投资与经济效益125

6.5钢渣热能回收技术126

6.4.3关于推广溅渣护炉技术的几点建议126

6.6直流电炉技术128

6.6.1直流炼钢电炉128

6.6.2采用直流电炉的经济效益130

6.6.3国内直流电炉存在的问题及研究开发重点131

6.6.4直流铁合金矿热炉132

6.7炼钢电弧炉节能技术133

6.7.1电弧炉炼钢合理供电技术133

6.7.2强化供氧技术134

6.7.3电弧炉氧燃烧嘴节电技术135

6.7.4导电横臂节电技术138

6.7.5电弧炉偏心炉底出钢技术139

6.7.6电弧炉底吹搅拌技术139

6.7.7电弧炉电极智能控制技术140

6.7.8电炉炼钢余热利用技术141

6.7.9改善电弧炉炼钢炉料结构146

6.8炉外精炼技术146

6.9铁水炉外脱硫157

参考文献159

7轧钢系统节能技术160

7.1.1连铸坯热装热送简介161

7.1 连铸系统热装热送技术161

7.1.2连铸方坯热装热送162

7.1.3连铸板坯热装热送166

7.1.4采用保温箱实现连铸坯热装热送169

7.1.5应用人工智能技术提高连铸坯直接热装量171

7.2加热炉炉体结构优化173

7.2.1加热炉炉体结构优化173

7.2.2均热炉炉体结构优化174

7.2.3先进筑炉材料的采用175

7.2.4新型耐火炉衬在板坯加热炉上的应用177

7.2.5蓄热式系统加热炉177

7.3.1气体燃料燃烧装置178

7.3燃烧技术178

7.3.2液体燃料燃烧装置179

7.3.3辐射式加热器180

7.3.4蓄热式燃烧技术180

7.4加热炉烟气余热回收利用181

7.4.1换热器182

7.4.2炉料预热装置183

7.4.3余热锅炉183

7.5.1燃烧控制184

7.5.2数模优化控制184

7.5 加热炉工艺过程的计算机控制184

7.5.3智能控制和专家系统185

7.5.4调度管理优化控制185

7.6热轧工艺过程节能技术185

7.6.1连铸坯一火成材185

7.6.2热轧工艺润滑188

7.6.3小型型钢连轧技术188

7.6.4热轧机中间辊道保温罩189

7.6.5在线热处理技术190

参考文献191

8.1 回收利用高炉煤气192

8.1.1高炉煤气发电192

8钢铁企业的综合节能技术192

8.1.2干式煤气柜194

8.1.3纯高炉煤气加热技术196

8.1.4高炉煤气燃气轮机、蒸汽联合发电196

8.2变压吸附制氧技术198

8.2.1变压吸附制氧设备199

8.2.2 PSA制氧的工艺特点及经济技术评价200

8.3 能源管理中心202

8.3.1钢铁企业能源管理中心202

8.3.2大型企业的能源管理中心实例203

8.3.3中型钢铁企业动力调度中心实例205

8.4 重油乳化技术206

8.4.1乳化油节能原理及乳化方法207

8.4.2重油乳化实例及技术评价207

8.5 两段式煤气发生炉技术209

8.5.1两段式煤气发生炉的特点及构造209

8.5.2两段式煤气发生炉的技术经济评价210

8.6 铁合金电炉煤气的回收212

8.7 交流调速节能技术213

8.7.1水泵（风机）调速节电原理214

8.7.2交流变频调速器应用实例215

8.7.3电机运行与功率因数216

8.8集中供热与热电联产技术217