《表3 两种不同通道设计下中间包流间温差对比》

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《通道式感应加热五流中间包流场的水力学模拟》

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℃

依据以上水模拟试验结果，选取方案A6进行了中间包原通道的工业改进，热试钢种为SWRH72AD。热试过程正常浇铸9炉钢水，感应加热升温速率为1.5℃/min，浇铸断面为300 mm×390mm大方坯，拉速为0.61 m/min，过热度为20℃。由于原型中间包通道位于1号和2号水口间，因此第1流和第2流钢水的温差不会太大，温差主要出现在第1流和第3流钢水间。因此对中间包第1流和第3流进行了插入式热电偶测温，改进前后两流间温差实测结果见表3。可见，原直孔通道中间包中，第1流和第3流间平均温差为7.3℃，最大温差达14℃；而采用新型分口通道时，中间包第1流和第3流间平均温差降低到3.7℃，最大温差为11℃，均较原型有所降低。可见，采用分口通道对改善流间温差效果明显。第6炉次中分口通道方案的温差达11℃，比其他炉次都高，这是因为该炉浇铸过程中感应加热器出现了少许故障，导致加热功能未能充分发挥。试验研究和浇铸试验综合表明，良好的流场是保证中间包流间温度均匀性的重要条件，水模试验对感应加热中间包流场优化同样有效；同时也发现，其现有的流间温差控制效果还有进一步提升的空间，但这需要复杂的温度可控热态水模，以考虑温差浮力的影响。