《全员生产维修的展开程序》求取 ⇩

1.2 影响设备效率提高的六大损失1

目录1

2.3.4 消除小故障停机时遇到的一般性问题 101

1.1 提高设备效率的含义1

一、提高设备效率的方法1

1.2.2 工装模具更换调整的损失2

1.2.1 故障损失2

1.2.3 小故障停机（空转损失）3

1.2.4 速度损失3

1.2.5 废次品及其返修损失4

1.2.6 调试生产的损失4

1.3 提高设备效率的指标6

1.4 损失的构成8

1.5 慢性损失和突发损失的比较14

1.5.1 慢性损失和突发损失14

1.5.2 慢性损失和突发损失的比较15

1.6 对慢性损失产生背景的认识17

1.6.1 慢性损失被置之不理的背景17

1.6.2 慢性损失被置之不理的理由19

1.7 改进指导思想22

1.7.1 改进基本指导思想22

1.7.2 复原的考虑方法26

1.7.3 对于最佳技术状态的认识30

1.7.4 对微小缺陷的认识38

1.7.5 PM分析43

1.7.6 调整和调节47

1.7.7 对技能的追求52

二、为提高设备效率而进行单项改进的方案60

2.1 对付故障的方案60

2.1.1 故障的含义60

2.1.2 使故障变为零的行动原则：使潜在的缺陷暴露出来64

2.1.3 实现故障为零的五项措施65

2.1.4 操作和维修的分工72

2.1.5 使故障趋向于零的四个阶段75

2.1.6 为什么要经过四个阶段79

2.1.7 按四个阶段开展工作的实例82

2.2 改进工装调整的程序83

2.2.1 工装调整的含义83

2.2.2 工装调整的一般课题84

2.2.3 改进工装调整的设想85

2.2.4 改进工装调整的顺序94

2.2.5 改进工装调整的实例94

2.3.1 小故障停机的含义98

2.3 小故障停机的改善顺序98

2.3.2 小故障停机和设备状态99

2.3.3 小故障停机的特征100

2.3.5 减少小故障停机的指导思想102

2.3.6 减少小故障停机方面应注意的问题107

2.3.7 减少小故障停机的改善顺序109

2.3.8 减少小故障停机的改善实例110

2.4 减少速度损失的程序112

2.4.1 速度损失112

2.4.2 速度损失方面的一般性课题112

2.4.4 提高速度的程序114

2.4.3 提高速度的方法114

2.5 减少废品的程序116

2.5.1 慢性废次品116

2.5.2 解决慢性废次品方面的一般课题116

2.5.3 突发性废次品和慢性废次品119

2.5.4 减少慢性废次品的方法121

2.5.5 分析的程序126

三、MP设计的设想和推进方法127

3.1 MP活动的地位及其内容127

3.2.3 设计（制造）技术人员与维修技术人员的隔绝132

3.2.2 MP活动的重要性132

3.2.1 在初期流动管理阶段中经常发生的麻烦132

3.2 MP活动的重要性和维修技术人员的任务132

3.3 MP情报的收集和运用133

3.3.1 MP情报的收集体系133

3.3.3 维修情报的反馈133

3.4 MP的设计标准及其运用138

3.4.1 MP设计标准化的必要性138

3.4.2 设计标准的运用和按检查单进行的调整138

3.4.3 判断难点以及对下一阶段检验项目的整理145

3.5 初期流动管理的椎进方法145

3.6.2 事前审查管理表的运用149

3.6 委托专门管理小组进行事前审核的方法149

3.6.1 专门管理小组的组成149

3.6.3 事前审核管理表的目标和优点151

3.7 寿命周期费用观点152

3.7.1 LCC（寿命周期费用）152

3.7.2 寿命周期费用评价的简易事例156

四、TPM 效果的测定158

4.1 效果测定的目的158

4.2 评价指标158

附录：PM优秀工厂评奖现场审查标准表166