《表5 对比试验结果：全量秸秆粉碎条铺与种带分型清秸装置设计与试验》

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《全量秸秆粉碎条铺与种带分型清秸装置设计与试验》

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综合极差分析和方差分析结果可知，根据不同的评价指标，各因素影响显著性有所差异，选择的最优因素水平组合也不同。评价指标以碎秸合格率ε1优先时，选取A3B2C3组合最优，因素B对其影响较小，但是对指标ε2影响极其显著；评价指标以种带清秸率ε2优先时，选取A2B1C3组合最优，因素A对其影响较小，但是对指标ε1影响极其显著。进一步分析可以看出，指标ε1随着A因素的增大而增大，即可通过增大刀轴转速n来提高碎秸合格率，改善秸秆粉碎效果，与前文的理论分析结果一致；随着B因素的增大ε1呈现先增大后减小的趋势（峰值出现在B2），表明增加一定的导流板径向距离τ可以提高碎秸合格率，而τ超过某一数值时ε1会逐渐减小，这是因为径向间隙过大，型腔内秸秆受高速气流和惯性力的作用容易窜流，导致粉碎不彻底，合格率不高；随着C因素的增大ε1呈现先减小后增大的趋势（峰值出现在C2），表明行走速度v越快，粉碎装置在有限的时间内对秸秆粉碎不完全，降低秸秆粉碎合格率ε1，当v达到某一定值，秸秆在行进过程较小的时间内被一定程度的堆积，更有利于被旋转动刀捡拾并粉碎，从而会提高一定的粉碎合格率ε1。指标ε2随着A因素的增大呈现先增大后减小趋势（峰值出现在A2），表明刀轴转速n越大，碎秸在型腔内气流运动越规整，随着导流板流势铺放在行间，种带清秸率越高，当n超过一定值后，秸秆粉碎效果越好，更加细碎的秸秆易穿过导流板间隙进入种带区域，降低种带清秸率ε2；ε2随着B因素的增大而减小，表明在试验范围内，随着导流板径向距离τ的增大，碎秸流向种带的趋势性越大，种带清秸率ε2越低；随着C因素的增大ε2呈现先减小后增大的趋势（峰值出现在C2），这是因为在一定范围内，整机行走速度v越低，碎秸分流流向性越好（覆秸成型率越好），种带清秸率ε2越高；v越快，秸秆易出现推堵现象，堆积的秸秆会溢出两侧的种带，导致种带清秸率ε2的降低，但随着v超过一定速度后，碎秸在很短的时间内无法流动进入种带，因而种带清秸率ε2逐渐回升。因此，选择各试验因素出现峰值的相应水平A2、B2、C2组合为相对优水平组合A2B2C2，使得碎秸合格率相对较高、种带清秸率相对较好。由于分析的3组最优组合均未出现在正交试验方案中，所以调整n、τ、v，另外增加3组试验方案A3B2C3、A2B1C3、A2B2C2，对评价指标ε1、ε2进行对比验证，每组试验重复3次取其均值，对比试验结果如表5所示。