《新型环保汽车内外饰件专用聚丙烯材料的研制及产业化》

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在国家《汽车产业调整和振兴规划》的推动下,汽车工业已成为国民经济的支柱产业。近年来,国家陆续出台了一系列对于汽车产品节能减排的政策、法规和相关技术标准,驱使汽车向降耗减排、安全、环保的方向发展。汽车塑料的用量是衡量一个国家汽车生产技术水平的重要标志之一,日、美、欧等发达国家每辆轿车平均使用塑料已超过150kg,而中国为100kg,这给中国从事汽车塑料行业有关单位,提出了更高的要求,带来新的机遇,更是一种挑战。该项目该公司与湖南工业大学、湖南师范大学合作,旨在自主研发出符合汽车内外件技术要求兼具明显性价比优势的可喷涂保险杠、免喷涂仪表台、门板内饰系列专用聚丙烯(PP)材料。该系列专用材料可满足外资、合资和国产汽车内外饰件材料高性能化的要求,现已国产化,替代进口材料。其技术创新点如下:1.采用分子设计原理,以自由基聚合方法研发出一种表面带有极性的相容剂(PP-b-POE-g-MAH)、以带极性脂肪族环氧基共聚物为改性剂,将之与PP进行熔融共混,制备出喷涂性能优良的保险杆专用料;2.利用自由基共聚与离子交换技术,研发出新型剥离型有机修饰蒙脱土,将其与PP进行熔融共混,并通过挤出工艺的优化,制备出低气味、低挥发性的汽车内饰件专用料;3.在深入分析汽车内饰件虎皮纹成因的基础上,采用丙烯酸酯-羧酸-乙烯三元共聚物和脂肪族环氧树脂为外观改良剂,结合工艺优化技术,实现了材料微观结构的均匀化,成功消除了内饰件的虎皮纹,实现了内饰件制品的免喷涂;4.采用成核剂调控PP的结晶度,利用不同粒径的填料复配技术并借助脂肪族环氧树脂强力的分散能力,解决了因收缩问题所导致的汽车用塑料制件尺寸精密度和稳定性不佳的技术瓶颈;5.通过对挤出机组工艺设备下料位置的优化、腔体结构和螺元结构的改变与采用自主设计的真空系统,攻克了材料制备过程中因气体释放引起的粉料、助剂等在材料体系中分散不均勻所导致的性能不稳定的技术难题。项目已成功开发了系列性能优异、质量稳定的产品,并得到德国奔驰、上海大众、长城汽车与北汽福田等主机厂的高度认可。经湖南省科技厅组织的成果鉴定,该成果整体技术达国际先进水平;已申报发明专利6项(其中授权4项实用新型专利3项(其中授权3项〉;发表研究论文3篇;项目累计销售额突破4.5亿元,利润约5000万元。该项目的实施不仅打破了髙端汽车塑料材料及其制品长期依赖进口的被动局面,技术上有重要创新,拥有自主知识产权,属于产学研相结合的技术创新体系,对中国汽车用塑料及其制品在技术上实现重点跨越,提升“中国制造”的品质和影响力提供了坚实的基础和强有力的支掸,而且对加快推进中国汽车轻量化的发展、着力推进节能减排、大力发展循环经济、使科技创新的成果转化为现实生产力、服务国家战略,促进该省建成中南地区最大的改性材料生产基地等方面提供了“新引擎”。

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