《柔性高效智能客车侧围自动化焊接关键技术及装备》

柔性高效智能客车侧围自动化焊接关键技术及装备项目是宇通客车焊装制造由劳动密集型向柔性化、智能化、自动化转型的代表项目,在客车专用柔性轻量化工装设计制造、重型工装自动存储和切换、机器人集群焊接及智能识别等三方面实现了行业技术和装备突破,是全球客车焊装领域制造柔性最强、系统集成最复杂的自动化焊装制造系统。

宇通客车是全球最大的客车生产企业,经过多年的跨越式发展,人工成本高和制造能力低已成为制约公司发展的瓶颈。为了应对逐年上涨的人工成本压力,提高生产制造能力,提升产品的市场美誉度,推进制造系统的柔性化、智能化、自动化势在必行。宇通客车于2013年2月启动柔性高效智能客车侧围自动化焊接关键技术及装备项目(简称:客车侧围柔性自动化焊接项目),自主开发了基于宇通生产特点的客车侧围柔性自动化焊接装备,该系统通过先进制造技术和高柔性化生产设备融合应用,实现了多品种车型的自动化柔性生产,有效的缓解了新能源客车的产能压力,降低了人工成本,大幅提升了宇通客车的焊装生产制造水平。

客户侧围柔性自动化焊接项目顺应了“中国制造2025”改变中国客车制造业“大而不强”的指导方向,旨在引领客车焊装行业发展方向,引导客车领域做大做强,满足客车行业多品种、小批量、定制化的订单生产模式,重点解决客车焊装总成的柔性制造和自动化混流生产。系统围绕柔性化、智能化、自动化的三大策略,以弧焊机器人集群系统为中心,系统集成了柔性轻量化工装、工装存储系统、工装切换系统、重型焊接变位系统、除尘系统等六个子系统。工艺过程采用机器人集群居中布置,双焊接变位系统带柔性轻量化工装左右横移穿梭,实现机器人弧焊集群的生产效率最大化;应用机器人+激光扫描系统及多种传感器技术,实现焊缝状态自动识别,焊接参数智能选择,焊缝轨迹自动差补,提升焊接设备的容差性能,进而保证焊接质量稳定;综合应用冷弧焊、脉冲焊、多层多道焊等焊接方法,建立针对客车骨架总成的专用焊接参数库,有效解决了客车骨架结构焊缝间隙不稳定、焊接余高控制困难等问题。

该项目依靠数字化通讯、实时检测、智能控制等技术,保证了产品制造精度和一致性;柔性化和自动化的设计策略,使多品种、小批量的生产模式实现了快速柔性制造;计算机网络、数据库和先进通讯技术的支撑,使信息敏捷传递、快速处理得以实现;数控化生产设备、物流设备和信息管理系统的应用,实现了柔性智能客车侧围自动化焊接项目的全自动联线生产;除尘系统的联动控制,满足了改善工作环境、降低能耗的绿色生产需求;多系统硬件高度集成,符合小场地,大产能的精益生产特点。综上所述,该系统符合柔性化、智能化、自动化、高效、绿色、精益的设计要求,为客车焊装领域的柔性化、自动化、智能化摸索出一条可行的道路,对国产客车行业焊装技术进步具有引领和借鉴意义。

该项目投产并稳定运行4年多,陆续推广投入11套柔性轻量化工装(获工装类发明专利3项,实用新型专利5项),覆盖50多种车型,累计生产18200套客车侧围焊接总成,综合经济效益约1248.5万元。

成果说明

伴随着近四年来纯电动公交的蓬勃发展,柔性高效智能客车侧围自动化焊接关键技术及装备项目生产制造的纯电动公交E6、E8、E10等代表车型累计产量超过18200台套。此次重点对河南省的商丘、郑州、新乡、驻马店等四个大客户进行使用情况回访,相关客户一致反馈:宇通客车生产的系列纯电动新能源车型,焊接工作采用自动化焊接,焊接质量大幅度提升,经近几年的使用,状态稳定,能够满足日常运营需求。

  1. 下载详细PDF版/Doc版

提示:为方便大家复制编辑,博主已将PDF文件制作为Word/Doc格式文件。