汽车调整技术是汽车制造技术的一个重要组成部分，汽车整车的调整是汽车整车出厂前的最后一道的质量保证屏障。在东风重型车投产初期，由于没有专门的重型商用车培训技术资料，专用的调车工具及重型车检验设备，致使调整工工作效率低下，单车调整工时大幅度增加，整车售后赔偿过多，因此整车调整工序成为制约重型商用车生产的一大瓶颈。为了解决这一难题，以王涛、蒋显斌为主的东风重型车调整技术攻关小组，在满足国家法规及汽车新产品检测的需求前提下，自主创新，摸索一整套提高东风重型商用车生产效率的调整与检测方法，主要包括：提高汽车调整工技能水平的《东风天龙调整图解》、《东风重型商用车调试技术300问》、《东风商用车电子电器365答疑》、《东风电喷发动机调试技术》等近百万字的技术培训资料；改善提高汽车调整工疑难作业的“风动方向盘拆卸拉力器”、“重型车储气筒放水阀紧固专用扳手”、“重型车专用过丝板牙”、“风动管路回收器”、“重型车桥油加注器”等50多种东风重型车专用调整工具；提高重型车整车制造质量的“ABS检测仪”、“双前桥侧滑检测仪”等东风重型车专用检验设备。通过近两年的实践，该项目成果产生了巨大的经济效益：一是年培训调整工500人次，为公司节约培训费用300万元/年。二是自主开发50多种专用工具的全面运用，使公司年减少了工具、工装费用150万元；平均单车降低调整工时1.1小时，年创经济效益17.2万元。三是ABS检测仪和双前桥侧滑检测仪研制成功可一次性节约重型车检验设备投资650万元；降低了因东风重型车ABS合格率过低和双前桥重型车轮胎异常磨损等售后赔偿费用共计141.7万元人民币，同时为售后赔偿提供了可靠的依据。

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