《新型半干法转炉烟气除尘技术研发与应用》

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项目所属科学技术领域:项目属于炼钢转炉烟气净化回收生产及装备开发应用领域。

主要技术创新内容:该项目通过对转炉烟气除尘技术的研究,创新出基于半干法的新型转炉烟气除尘技术,取得了显著的经济效益。该技术已获得专利授权,专利名称:转炉烟气半干法除尘装置,专利号:ZL201220720455.7,项目的研究创新、鲜明要点主要有:成功开发出具有自主知识产权的粗、精除尘、两级快速蒸发冷却及半干法出灰成套设备。通过采用低阻力粗除尘和环缝精除尘、快速冷却分区域控制、微差压控制等,降低了阻力损失,提高了降温、除尘的稳定性。采用简单模糊结合串级自动调节控制策略,根据半干法成套设备的功能和转炉冶炼工艺的特点,研发工艺与控制相结合的模型,配套电气系统分不同的功能组进行控制,以实现功能相对独立的设备组的协调控制。最后再将各设备组控制通过连锁条件贯穿在一起,使PLC控制根据工艺阶段分步执行。开发的基于新型半干法转炉烟气除尘技术生产工艺,已成功稳定的用于工业生产,通过两级蒸发冷却、饱和换热、环缝调节、微差压控制、温度分区域控制、烟气成分控制等降温除尘和煤气回收工艺,可实现生产能耗和排放浓度的减量化。并有效避免煤气回收泄爆问题,相对于其它转炉除尘工艺,运行更加安全、可靠。

专利和论文:该项目获得专利授权2项,发表论文5篇。技术经济指标:干灰回收量:在一级蒸发冷却装置中有30%的粉尘依靠自身的重力聚集于蒸发冷却器底部,并设计安装了氮气流化装置,在转炉出钢时实现自动排灰,吨钢回收干灰≥4.2kg。除尘冷却水耗及电耗:半干法除尘冷却水总量350m3/h,减少37.5%,吨钢节约水处理费用0.25元。同时,由于环缝前的阻损下降3kPa,2013年运行电耗吨钢下降0.94kWh,2014年运行电耗吨钢下降1.12kWh,2015年运行电耗吨钢下降1.22kWh,2016年运行电耗吨钢下降1.95kWh。烟尘排放浓度:通过新型半干法转炉烟气除尘技术自主研发与应用,转炉烟气经干湿混合型除尘系统净化后,含尘浓度从原OG法的平均95.3mg/Nm3降低到平均10.6mg/ Nm3,有效提高了烟尘排放的稳定性和均匀性。转炉煤气回收量:通过实现转炉炉口微正压控制,让炉气中的CO尽量少的燃烧掉,减少二次烟气量和最大限度回收煤气。转炉煤气回收CO含量>49%,吨钢回收量接近120m3,指标处于国内领先水平。

直接效益:通过以研究炼钢系统稳态化为导向,既达到节能减排、又稳定产品质量等效果。从2013年至2016年共创税收:875.33万元;从2013年至2016年共创利润:1157.45万元。

应用推广情况及效益:该项目满足“资源高效利用”的生产效果,关键在于提高炼钢转炉烟尘排放的稳定性,能实现高效益、低成本、节能减排的要求,产生了良好的社会效益。

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