《表3 铁基含油材料的平均摩擦因数》

《表3 铁基含油材料的平均摩擦因数》   提示:宽带有限、当前游客访问压缩模式
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《粉末冶金Fe-5(Cu-10Sn)-石墨-P-MoS_2含油材料的摩擦性能》


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图4所示为1#~7#在不同摩擦速度下的摩擦因数曲线。1#,2#和3#的石墨添加量分别为1.2%,1.5%和1.8%,可见随载荷逐级增加,这3组材料的摩擦因数基本稳定,这表明石墨作为固体润滑剂在不同载荷下的减摩效果稳定。4#和5#分别为P添加量较低和较高的2组材料,随载荷逐级增加,摩擦因数产生较大的波动。可能是因为P含量较低时,材料硬度偏低,随载荷增加,接触面局部黏着较多,导致摩擦因数出现波动;P含量较高时,材料中硬质相较多,随载荷增加,硬质相发生脆性损伤,剥落的细小碎屑破坏润滑膜的稳定,导致摩擦因数波动。6#和7#分别为Mo S2添加量较低和较高的2组材料,随载荷逐级增加,6#的摩擦因数出现波动,7#的摩擦因数持续减小,并且线速度越大,摩擦因数减小越明显。WANG等[17]提出了一种新的油润滑条件下的摩擦定律,认为在一定压力范围内平均摩擦应力随平均压力增大而减小,是由于封闭池产生压力导致对磨材料之间的实际接触面积比减小所致。只有Mo S2添加量较高的7#材料的摩擦因数随载荷增加而减小,因此认为这展示了硫化物与润滑油协同作用的减摩特点,随载荷和线速度增加,减摩效果更加优异。在0.75 m/s线速度下,最佳配方的Fe-5(Cu-10Sn)-1.5石墨-0.3P-1.5MoS2含油材料(7#材料)的平均摩擦因数为0.049 8,且摩擦实验过程中未出现油膜破坏和磨损现象。