《智能制造集成关键技术研发及应用》

项目围绕智能制造集成关键技术研究与应用开展研发,致力于为制造企业生产线提供完整的信息化、智能化解决方案,建立生产过程数据采集和监控系统以及车间制造执行系统(MES),建立完整的质量控制及追溯体系,实现工厂设计、工艺、制造、管理、监测、物流等环节的全流程管控与集成优化。万腾科技通过多年项目案例积累,提取项目共性技术。基于多个行业多种设备多种协议的数据采集底层协议,构建“万腾-V”系列数据采集协议库。基于万腾工业软件(MES、APS、WMS、PHM)的项目实施经验,开放万腾软件标准架构,构建“万腾-T”系列工业软件框架。基于万腾算法团队多年在工业大数据领域技术积累,提取并开放万腾算法模型,构建“万腾-S”系列万腾数据分析算法库。

项目研发的“腾云工业互联网平台”兼容多类工业通信协议,可实现生产装备、装置和工业产品的数据采集。部署各类终端边缘计算模块,可实现工业设备数据实时处理。适配主流工业控制系统,可实现参数配置、功能设定、维护管理等设备管理操作。通过仿真工厂对数据分析结果进行模拟验证,以虚带实,用数据量化生产,提高中小制造企业生产效率。

技术创新点:

(1)将核心机器视觉技术应用于智能制造全过程,提供从零配件到成品的品质检测、精密装配、3D测量、路径引导、设备监控等,企业产品不良率下降40%以上、生产效率提升30%以上;

(2)基于机器视觉与深度学习的工业AR技术实现复杂环境下的生产工序自动识别、立体场景跟踪投影、作业信息自动推送,提供三维沉浸式的精确作业指导,工人作业效率提高20%以上、作业精准度提升30%以上;

(3)腾云工业互联网完成产线多源异构设备组网与智能控制,同时通过感知层智能工业网关、机器视觉等多元传感模块实现对生产设备的数据采集,将海量数据传至工业云端,由云端大数据服务器进行数据分析与深度挖掘,同时将分析数据应用于仿真工厂模拟验证数据实施结果,最终反馈至调控组网设备,真正实现工厂级设备智能组网与综合协同调度,运营成本降低20%,产品升级周期缩短20%;

(4)基于数据挖掘与信息熵度量的健康预测与智能决策技术,利用工业云端的海量生产数据进行深度挖掘与知识发现,实现全生命周期的设备故障诊断与预测、全生产流程的智能决策与企业运营优化,能源利用率提高15%以上。

通过该项目,公司新增知识产权48项,其中包括己授权发明专利3项,实用新型专利4项,外观设计专利4项,软件著作权37项,另有9项发明专利己进入实质审查阶段。该项目成果具有自主知识产权,在浙江诺力、上海雄博、山东晶导等应用表明,产品运行稳定、可靠,增产、节能、降耗明显,适应了国民经济长期可持续发展的需要。

成果说明

该项目针对制造业企业实际情况进行了制造执行系统(MES)、高级生产计划排程系统(APS)、数据采集SCADA系统、工业大数据平台等关键技术攻关,并取了显著的成效。制造执行系统:向企业提供以精益制造为理念的平台化和集成化的MES解决方案。以生产计划的执行及车间动态调度为核心,对工厂进行行数字化建模,全面管理生产过程、质量、人员、物料、设备等多个模块。高级生产计划排程系统:针对车间多工序、多资源的优化调度及顺序优化问题,综合企业内外的资源和能力约束,利用复杂的智能优化算法,快速制定满足计划目标与策略的、优化的

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