《日用陶瓷自动滚压成型技术创新能力提升》

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课题来源与背景:中国的日用陶瓷技术装备长期处于落后状态,机械化和自动化程度相当低下,大部份设备仍处在四、五十年代的水平,处在半手工半机械操作状态。就成型滚压岗位来说,均采用单滚头的压坯机,平均每个操作工人每班要搬动成型模具两千余次,相当于来回搬动30吨重的货物,劳动强度非常大,一般的工人根本吃不消,因此劳动力短缺,企业招工困难。在生产方面,工厂效率低,生产和劳动力成本高,所以企业发展困难重重,很多陶瓷生产企业都是处在保本或亏本运作。研发过程中,怎样确定研发方向、技术路线,如何保证研发成果不侵犯别人的专利权,充分的应用专利文献,进行专利分析,是一条便捷的途径。通过该项目的实施,该公司有效地掌握了应用专利文献指导研发的方法,提升了该公司的创新能力。同时,对促进中国具有自主知识产权日用陶瓷自动化生产技术的发展具有重大意义,有力地提高了中国日用陶瓷产品在国际市场竞争力。技术原理及性能指标:技术原理:在公司已有知识产权工作的基础上,建立和完善公司的知识产权工作机制,制定企业专利战略,建立针对日用陶瓷自动化生产设备的专利专题数据库,围绕自动滚压修坯关键技术的研发开展专利信息分析研究,在分析技术发展趋势的基础上,集成先进的气动、液动、工业机器人、微机数控技术,研究设计出取代传统滚压成型机机械变速和凸轮控制的模式,柔性地设定影响成型效率和质量的诸多工艺参数,使陶瓷成型生产实现自动化、智能化,形成自主知识产权的核心技术,形成产业竞争优势。性能指标:日用陶瓷自动滚压成型设备压坯成品率91%,生产效率16件/分钟;完成1份陶瓷自动滚压专利技术分析报告;申请专利6项,其中发明专利2项;开展专利培训2期,培训86人次。企业专利产品新增产值提升47%。技术的创造性与先进性:该自动滚压成型机的基本原理是将陶瓷滚压成型机的运动参量数字化,使工艺过程可编程,因此可以说,数控技术将给传统陶瓷成型方法带来革命性的变化。在装备数控化的基础上,将来还可以将生产线网络化,从单机CAD/CAM发展为制造过程甚至整个企业的信息集成,为实现制造模式(如敏捷制造、虚拟企业等)奠定基础,陶瓷行业装备的数控化是现代陶瓷企业技术发展的未来趋势。围绕“日用陶瓷自动成型修坯技术”课题组组织了多次技术攻关,创造性地解决了多项技术问题,形成多项创新方案,并申请专利6项,其中包括发申请明专利2项,申请实用新型4项目,企业拥有了自己的核心技术。组织开展了2期的专利培训,培养了一批(86人次)能满足企业专利实施转化工作需要的数量足、素质高、结构合理的专利转化服务人才,建立了一支综合素质高、市场意识强、专业知识广、信息渠道宽、公关能力强的专利实施与转化队伍,为促进企业自主创新成果的知识产权化、商品化、产业化提供了人才保证。技术的成熟程度,适用范围和安全性:技术的成熟程度:该课题研发的自动滚压成型机已投入生产阶段,技术已经成熟。适用范围:主要应用于陶瓷加工领域,尤其是陶瓷滚压成型领域。安全性:自动化程度高、可操作性强、生产效率高、节能环保、安全性高。应用情况及存在的问题:应用情况:课题研发的陶瓷自动滚压成型机已在广西玉林市及广东、山西、江西、湖南、河南等陶瓷产区大量推广使用,销售前景十分看好。例如:广西北流市老田瓷业有限责任公司、广西北流市锦昌瓷业有限公司、深圳永丰源瓷业有限公司(广东)、醴陵新亚瓷业有限公司(湖南)等企业都使用了该课题研发的陶瓷自动滚压成型机。在未来的发展过程中,公司主要面向广东潮州、广东佛山、山东淄博、福建晋江、江西景德镇及高安、广西北流等日用陶瓷生产规模较大的陶瓷产区地发展,提高市场占有率。存在的问题:该公司发展时间短,资金来源不足,缺少相应的机加工设备,该设备主要的零配件都是外加工完成的,所以加工周期长,试制过程等待外加工配件,造成该设备未能及早投入试运行。由于很多零部件都是外加工完成的,所以有些配件质量不好控制,造成重复加工过多,保证不了加工质量。设计过程中对生产中出现的各种情况预见不足,在试使用中发现前厢绑距过短,成型模架之间间距小,容易产生互相碰撞;模架定位不精确、滚压成型时易出现炸模;链条移动时时快时慢,出现成型模托架过前或没推到位的情况,这些都是形成模架定位不精确的原因。历年获奖情况:经玉林市科技局验收,与国内同类技术比较,该项目达到国内先进水平,开创了日用陶瓷滚压成型机的运动参量数字化和自动化,可操作性强,节能环保,为区内陶瓷生产设备的创新发展起到了示范带动作用。

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