《高精集约化汽车覆盖件模具制造技术》

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汽车工业是国内发展较为迅速行业之一,为满足消费者日益增长的款式需求,汽车的款式不断推陈出新,汽车新款投放市场的核心需求汽车覆盖件模具也不断增大,但因核心汽车覆盖件模具制造技术长期把控在欧美日手中,造成中国大型汽车覆盖件模具精度不高,制造周期长,产品集约化程度不够、材料浪费严重,技术严重依赖老技师,使得新款车的上市周期较长(一般2-4年),质量不高、成本较大,无法满足现在市场低价格、高品位、彰显个性的社会需求,且行业技师奇缺,挖人现象层出不穷;作为全球规模最大的汽车覆盖件模具生产集团化企业,天津汽车模具股份有限公司及其全资子公司鹤壁天淇汽车模具有限公司决定改变这一现状,通过产品升级、模具制造工艺全面创新,信息化、大数据、云技术的开发创新,制造出高精度、短周期、低成本、高集约化的大型汽车覆盖件模具,降低行业技能需求,以赶上并超越欧美日技术、推进中国汽车行业的发展、并造福亿万国内外消费者。

该项目的主要技术方案为:研制开发高精度集约型汽车覆盖件模具构件,提升产品的精度,降低工艺空间占用,由单模具单件生产提升为最大单模具制件集约量达到3件以上,大幅度降低成本,提高精度;对整体汽车覆盖件模具制造工艺横向和纵向研发,以流程跨越和工具、工装创新开发颠覆先期制造工艺,实现高精度、短周期、低技能要求的工艺革新;将先期经验和大数据、超精算结合,使技术难点、繁复操作等软件模块化,降低劳动者技能需求,缩短制造周期。

该项目取得主要创新如下:

1,工艺工装创新:该项目提出了镶块底面精磨夹具、微变形汽车覆盖件模具淬火和汽车覆盖件模具焊接技术等,实现了整个制造工艺的精度和集约化提升,以高精度、小空间、微变形的过程控制,使得产品表面保持高精数控设备加工基础,表面精度由1.6μm 提升为0.28μm,同时在行业内首家消灭了底面研合工序,转岗了高强度、枯燥、技术要求高的手工研合工人。

2,完成一系列高精度集约型模具构件的创新,提出了如预翻整形顶窝凸模组件等产品精巧构件,使大型汽车覆盖件模具由单模单件到最大单模集约5种制件;材料综合利用率由原来的内板54%提升为79%,外板材料利用率75%提升为86%。

3,运用贝叶斯网络理念和构架,将20多年百余家主流汽车厂近2000种制件的典型特征和处理方案难点集约到设计和分析软件中,产生了一种基于通用软件多个单独命令成组应用的方法等软件功能模块,使集约化设计简单轻松,整体工艺设计周期由3个月降低为20天,后期调试整改周期由6个月降低为3个月。

该项目获发明专利5项、实用新型专利7项、发表SCI论文1篇;近三年企业实现直接经济效益1.6亿元,利润1581万元;间接市场经济效益11亿元,推广应用29家。

成果说明

《高精集约化汽车覆盖件模具制造技术》制造的汽车覆盖件模具,累计推广29个厂家,175种制件,921套模具,通过高精集约化汽车覆盖件模具制造技术的应用,为相关厂家提升了产品品质精度,降低了单件制造成本,缩短了汽车及其部件的制作周期,受到了广大客户的一致好评,具有良好的推广应用前景: 其中在冲压汽车覆盖件降低材料成本方面,单件节约材料成本平均8元,按照目前所生产的921套模具175个制件来计算,每个制件平均年冲压4万制件,则最低材料节约经济效益可达年8*175*4=5600万元/年,按模具的生命周期总冲次8

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