该项目属于能源与环境技术领域，来源于校企产学研合作项目。

石油钻具由钻杆、接头和钻铤等组成，其中钻杆及接头使用时工况复杂，要求其具有较高的连接强度，需通过锻造方式使其具备满足要求的强度。钻杆管端加厚和接头的成形均采用热锻工艺，始锻温度为1200℃，加热温度高，时间长，是整个生产过程中能耗最高的工序。同时高温下金属氧化剧烈且锻件切削余量大，原材料消耗高。因此，降低始锻温度与材料消耗，是降低整个生产过程环保压力的最有效手段。

基于37CrMnMo钢流变模型的温热精密塑性成形技术，始锻温度为850℃，可大幅度降低加热温度，并避开金属剧烈氧化的温度区间。但是要实现钻杆管端加厚及接头的温热精密塑性成形，必须解决预成形坯、模具设计和加厚区失稳起皱等技术难题。

该项目取得的国内领先技术成果有：

(1)基于材料流变模型的节能成形技术。依据该项目建立的37CrMnMo钢的流变模型，将温热精密塑性成形技术应用到钻杆端部加厚和接头的成形中，改进模具结构，实现覆盖全锻件的三向压应力状态，提高金属塑性，始锻温度较传统热锻工艺下降约30%，避开了耗电量巨大的高温阶段及金属剧烈氧化的温度区间，节能减排及节材效果显著。

(2)钻杆管端加厚区抗失稳可控成形节材技术。组合分体式凸模应用于钻杆端部加厚的成形，改变热锻工艺自由、半自由成形的状态，加厚过渡区壁厚尺寸可控，避免了加厚区表面失稳起皱，大幅提高成品率，节约大量原材料。

(3)基于接头锻件精化的分步成形节材技术。采用分步成形的方法，合理设计预制坯形状，减小终锻成形困难，保证终锻成形质量，最终获得较高质量的终锻产品。与传统工艺相比，锻件精度高，切削量小，无飞边，节约原材料效果显著。分步成形避免凸模过长带来的模具早期失效，模具寿命提高15%，节约了昂贵的模具材料。

项目获得3项发明专利授权，发表研究论文12篇，其中3篇论文被SCI收录。

项目关键技术投入使用以来，取得了节能节材低排放的良好效益，已稳定向用户批量供货。近三年累计新增销售收入20337万元、利税4282万元、出口创汇713万美元；节约原材料1200余吨，节约用电量约195万千瓦时，合计节省资金994万元。三年来，因减少能源消耗而节约标准煤643.5吨，减少排放：二氧化碳1686吨、粉尘75吨、二氧化硫5.5吨、氮氧化物4.8吨。应用成果显示了项目良好的环保效益和技术经济效益，展现了广阔的市场前景。

依据行业报表，近五年中国石油钻具年均产量170余万吨，按该项目已产生效益计算，每年可节约原材料20.4万吨；节电3.3亿千瓦时，折合标准煤11万吨，减少排放：二氧化碳28.7万吨、粉尘1.3万吨、二氧化硫935吨、氮氧化物816吨。环保效益和社会效益十分可观。

成果说明

项目相关技术在上海海隆石油钻具有限公司投入使用后，在保证原有产品质量的前提下，取得良好的环保效益与经济效益，在节能节材、降低排放方面效果明显。 近三年累积新增销售收入20337万元、利税4282万元、出口创汇713万美元；节约原材料1200余吨，节约用电量约195万千瓦时，合计节省资金994万元。钻杆及接头成品率提高了13%，石油钻具生产模具寿命提高15%以上。三年来，因减少能源消耗而节约标准煤643.5吨，减少排放：二氧化碳1686吨、粉尘75吨、二氧化硫5.5吨、氮氧化物4.8吨。应用成果显示了项目良

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