《再生铝自动熔化铝铁分离炉》

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再生铝自动熔化铝铁分离炉,实现了铝铁自动分离的颠覆性技术突破,无需再生铝的破碎、分选工序,同时通过可燃物的补给燃烧实现了显著的节能低碳减排。此外,无需添加使用盐类熔剂,环保友好。

1、技术内容:再生铝自动熔化铝铁分离炉采用双室熔炼结构(低位熔化室和高位熔炼室),两室连通并存在位差。熔炼室装填再生铝,熔化室备有铝水,当熔炼室中再生铝预热达到设定温度后,启动位差机构,使熔化室内铝水通过连通通道,对高位熔炼室内的废杂铝进行浸泡熔化,在不熔化废铁件的情况下(尚未达其熔化温度),熔化其中的铝,从而实现铝铁的彻底分离。再次启动位差机构,使铝水回流熔化室,控制铝水与废铁件的接触时间,实现铁多不增铁,提高了再生铝的实收率。

相较于传统的熔炼方式,该工艺采用再生铝废料直接装炉熔化方式,取消了破碎、分选等环节,对再生铝废料中有机可燃物进行热解补给燃烧,全部转化为热能,有效降低了能源消耗,同时达到了有效抑制二噁英产生的环保要求,该工艺技术及装备,可实现废铁件、废铝渣的自动化分离,智能化程度高。

2、技术、专利:获得授权发明专利2项,分别为:再生铝自动熔化铝铁分离炉、再生铝自动熔化铝铁分离工艺。获得授权实用新型专利8项。

3、技术指标:该工艺技术及装备的主要设计指标包括:熔池容量:3~50t;炉膛额定温度:1050℃;炉体侧壁及底部温度:≤60℃;产品理想寿命≥8年。该项技术成果通过在用户单位的应用,并经客户验证,主要技术指标达成情况如下:

(1)对再生铝中铝回收率≥98.5%;

(2)铝烧损率≤0.9%;

(3)铝铁分离后,铝熔体内铁元素含量≤再生铝基体中铁元素含量。

(4)再生铝产品天然气单位能耗≤50m3/吨。

4、经济指标:从降低烧损和节约能耗两个方面,该项目实施后,一套再生铝自动熔化铝铁分离炉组可带来1990万元/年的经济效益,按照传统熔炼炉铝烧损为4%,应用该技术后再生铝烧损仅为0.9%,由此降低烧损3.1个百分点,按照一台50吨再生铝熔炼炉,按每小时5吨计算,全年可减少1227吨铝烧损,按单价13000元/吨计算,则每年可节约铝锭消耗折合人民币1595万元,该技术装备采用了热解补给燃烧技术,再生铝天然气单耗从传统的85m3/吨降低到50m3/吨左右,按天然气单价2.85元/m3计算,由此可节约生产成本约395万元,经济效益显著。

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