该项目属于机械工程学科中的先进制造技术领域。项目在多项国家工信部、湖北省、襄阳市科技专项支持下，开展汽车复杂锻件加工工艺与智能化锻造系统研究工作，主要研究内容：

(1)重点研究汽车复杂锻件转向节与节臂一体式结构设计，结合模锻挤压与闭式/劈挤的工艺控制金属流动成形，提出立式锻造与倾斜锻造的近净成形加工工艺；同时在国内率先将8000吨重型压力机应用于转向节锻造，实现了一体式结构的核心锻造工艺。(2)以智能化机器人作为物料传递和中转媒介，通过现场总线控制技术实现生产线的全自动化生产，建立信息物理融合系统的网络环境，构建汽车复杂锻件从产品研发、制造、物流、质量追溯和供应链管理的智能制造体系；实施ERP、PLM、MES关键信息系统，实现信息和数据贯通和共享，从而实现锻造过程各关键工序生产信息以及原料、产品、能源等方面的信息进行采集和集成，形成智能化锻造生产线。(3)开发高温高湿多尘工况下的计算机视觉与多物理量测控的智能感知系统，对锻造生产过程进行质量实时监控。(4)开发并应用面向绿色制造的锻模3D打印制造/再制造技术和余热利用调质生产线，研发了快速换模系统，实现了多规格产品快速切换生产，保证了锻造过程节能降耗。

主要特点：

(1)创新设计了一体式汽车复杂锻件结构，提升了产品的国际竞争力；优化锻造工艺，提高材料利用率、减少机械加工余量、提升产品机械性能，实现了转向节类复杂锻件的精密锻造生产。(2)实施信息管理软件系统集成，解决了企业众多软件、系统孤立存在形成的局部自动化的孤岛的问题，将信息数据贯通共享到全流程锻造生产。(3)利用基于计算机视觉的传感系统建成了全流程智能感知系统，实现全流程锻件质量在线监控。(4)基于锻模3D打印和余热利用调质生产线，提高能源利用率，降低生产成本。

该项目成果具有自主知识产权，授权发明专利13项、实用新型25项，发表EI/核心期刊论文15篇、软件著作权16项，开发了具有国际先进水平的汽车复杂锻件智能重型锻造系统。2017年荣获湖北省第七届长江质量奖，同年被工信部授予"制造业与互联网融合发展工业大数据服务平台"试点示范企业；2015-2018年连续被评为戴姆勒全球优秀供应商，实现了国产转向节产品出口至工业发达国家行业领先企业的突破。近三年实现年均经济效益稳步增长，转向节、转向节臂利润达8000多万元。

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