项目属于炼钢技术领域。电弧炉炼钢是世界主要炼钢方法之一，具有流程短、节能环保等特点，随着废钢积蓄量提高，电炉钢产量将不断增加。中国电弧炉炼钢不仅生产普通棒线材，也是高品质特殊钢冶炼主要工艺流程，为能源交通、机械制造、国防军工等领域关键装备及零部件生产提供所需的钢铁材料。加快电弧炉炼钢技术创新，不仅对中国成为世界制造强国有重要影响，也将促进钢铁工业朝绿色制造方向发展。

2002年以来，项目团队以电弧炉炼钢绿色制造、钢质洁净为目标，对传统电弧炉炼钢技术进行了系统、全面的自主和集成创新，解决了长期困扰电弧炉生产的冶炼周期长、能量利用率低、质量不稳定及生产成本高等重大技术难题。2014年，项目完成创新性研究并在具有世界先进水平的电弧炉炼钢企业成功应用。创新点为：

1)研发出国际领先的超高功率电弧炉变压器和电极调节技术，首次形成了超高功率电弧炉供电技术标准体系，打破了国外长期技术垄断，强力支撑“中国制造”。

2)发明了熔池内气-固喷吹、C02-Ar动态底吹、出钢过程在线喷粉脱氧等新方法，实现了低成本快速深脱磷、脱氮和钢液氧含量控制，攻克了长期制约电弧炉洁净化冶炼的世界性难题。

3)开发了适应多元炉料结构的全余热回收、低阻尼除尘、高效急冷二噁英治理、阶梯扰动函道废钢预热等新技术，系统解决了连续加料、废钢预热、余能利用及废气治理等关键问题，显著提升了电弧炉炼钢节能环保水平。

4)提出了以质量为核心的炼钢洁净生产与绿色制造协同运行新思路，开发了非接触钢液连续测温、炉气成分在线分析、终点预报和成本质量控制软件等，实现了电弧炉炼钢绿色-洁净技术集成。中国金属学会组织的项目成果评价会认为，项目总体为国际先进水平，其中特大型电弧炉变压器及电极调节、多介质复合喷吹控磷、氮、氧等技术为国际领先水平。

项目获发明专利27项、实用新型50项、软件著作权7项、国际/国家/行业标准6项、论文160篇（SCI/EI50篇）。项目累计交付成套技术及装备一百余套，销售零备件3万余件，整体及单元技术覆盖全国30%以上电炉钢产能，并出口至俄罗斯、土耳其等二十余个国家。2014年在天津钢管等企业应用，平均吨钢冶炼电耗降11.32kWh、钢铁料消耗降6.12kg、合金消耗降0.54kg、余热回收17.6kgce、CO₂减排55.3kg、成本降55.08元；2015〜2017年，项目新增产值16.35亿元、利税6.76亿元、增收节支3.43亿元，经济及社会效益显著。项目显著提升了中国电弧炉工艺及装备制造水平，引领了电弧炉炼钢技术发展。

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