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绪论1

第一章金属表面4

1.1 金属表面的分类4

1.2 金属表面的特性6

1.2.1 金属的表面形貌6

1.2.2 机械加工后金属的表面组织7

1.2.3 金属表面晶体结构7

1.3 表面准备12

1.3.1 磨光(装饰磨)12

1.3.2 机械抛光15

1.3.3 喷砂与喷丸16

1.3.4 成批光饰17

1.3.5 除油18

1.3.6 浸蚀21

1.3.7 电解抛光和化学抛光27

第二章材料磨损和腐蚀形式及防护措施28

2.1 磨损形式28

2.1.1 磨料磨损29

2.1.2 冲蚀(冲刷)磨损31

2.1.3 粘着磨损35

2.1.4 表面疲劳磨损38

2.2 磨损失效分析41

2.2.1 分析步骤41

2.2.2 应用举例42

2.3 耐磨表面的选择44

2.4 腐蚀失效50

2.4.1 腐蚀的类型及形式50

2.4.2 电化学腐蚀过程53

2.4.3 影响腐蚀的因素55

2.4.4 耐腐蚀材料59

2.4.5 金属零构件腐蚀失效的一些防范措施63

2.4.6 腐蚀失效实例67

第三章表面热处理强化69

3.1 化学热处理强化(表面渗、热渗镀)69

3.1.1 常用的化学热处理方法69

3.1.2 提高耐磨性的表面渗77

3.1.3 以减摩为目的的表面渗85

3.1.4 提高抗蚀性的化学热处理88

3.1.5 渗铝提高金属抗高温氧化的能力98

3.2 多元共渗简介102

3.2.1 铬铝共渗102

3.2.2 铝硅共渗104

3.2.3 铬硅共渗105

3.3.1 概述106

3.2.4 铬铝硅共渗106

3.3 等离子体化学热处理106

3.3.2 辉光放电107

3.3.3 等离子体渗氮原理及渗层组织108

3.3.4 离子渗碳110

3.3.5 应用实例111

第四章表面薄膜强化116

4.1 化学和电化学沉积法116

4.1.1 电镀116

4.1.2 化学镀121

4.1.3 复合镀123

4.1.4 刷镀(无槽镀)124

4.2 转化处理(化成处理)126

4.2.1 铝的阳极氧化126

4.2.2 钢铁的磷化处理129

4.2.3 钢件的氧化(发蓝、发黑)133

4.3 物理气相沉积(PVD)135

4.3.1 真空蒸镀135

4.3.2 溅射镀膜136

4.3.3 离子镀137

4.3.4 PVD在工业中的应用139

4.4 离子注入140

4.5 化学气相沉积(CVD)142

第五章表面冶金强化147

5.1 热喷涂147

5.1.1 火焰喷涂法148

5.1.2 电弧法151

5.2 喷焊堆焊方法153

5.2.1 电弧焊153

5.2.2 气体焊和复合焊156

5.3 焊覆材料157

5.3.1 自熔性合金157

5.3.2 复合粉末161

5.3.3 陶瓷162

第六章表面形变强化和特殊表面硬化166

6.1 表面形变强化166

6.2 特殊表面硬化168

6.2.1 硬面粘结168

6.2.2 耐磨损瓷面169

6.2.3 电火花熔渗169

6.2.4 可熔化的碳化物织物170

6.2.5 离心铸造耐磨表面层171

6.2.6 装磨损套和磨损板171

6.2.7 铸渗和铸镶复合技术172

7.1 激光表面强化174

第七章高能量密度表面强化174

7.1.1 激光相变硬化175

7.1.2 激光熔化-结晶处理177

7.1.3 激光熔化-非晶态处理178

7.1.4 激光表面合金化及涂敷178

7.2 电子束表面强化180

第八章表面强化技术在电力工业中的应用183

8.1 表面强化技术在锅炉受热面管道等部件上的应用183

8.1.1 用于锅炉管道的喷涂防护技术183

8.1.2 锅炉管道的热浸渗铝技术186

8.1.3 锅炉燃烧器的表面防磨187

8.2 表面技术在电站风机防磨中的应用188

8.2.1 引风机叶片的耐磨合金堆焊188

8.2.2 排粉风机叶片等离子喷涂金属陶瓷耐磨涂层190

8.3 制粉系统金属零部件的表面强化技术200

8.3.1 铸渗的应用201

8.3.2 耐磨合金堆焊201

8.3.3 高锰钢表面爆炸硬化202

8.4 轴、辊类件的表面强化技术203

8.4.1 轴、辊类部件喷涂防磨补修工艺导则203

8.4.2 轴套喷焊防磨工艺导则207

8.5 火电厂其他部件的表面强化技术210

8.5.1 阀门部件210

8.5.2 汽机叶片219

8.5.3 输变线路金属构件222

8.6 表面强化技术在水电站金属部件上的应用222

8.6.1 聚合物耐磨蚀保护层223

8.6.2 长效防蚀复合涂层224

参考文献226

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